退役Cu(InGa)Se_(2)光伏层压件封装材料热解物理场模拟及温度优化

在氮气氛围下,研究了不同热解温度时退役Cu(InGa)Se_(2)光伏层压件封装材料的气态产物组成及各组分的生成行为。以节能降碳为控温依据,选取467℃为目标热解温度,并以438 oC和497℃为对照温度,进行建模分析和模型验证。通过热-流复合物理场模拟,优化调整后的实际目标、对照热解温度为490、465和525℃。可以发现,将目标热解温度467℃调整至490℃后可将平均温度误差由57.18℃减小至5.76℃,下降约89.93%。在490、465和525℃温度下,当热解温度进入200℃以上的高温区间时,平均误差分别仅为3.62、4.72和3.29℃。这表明所建立的模型在高温区间内具有良好的准确性和指示作用。

甲醇制烯烃工艺优化方向研究

本文介绍了甲醇制烯烃(MTO)装置的节能降耗措施,包括精馏塔操作优化、氮气消耗减少、水洗塔除氧水改用凝结水、急冷水管线改造等。讨论了助剂的使用与国产化项目,尽管装置已取得一定节能效果,但仍存在优化空间。本文旨在通过对烯烃分离工艺优化研究,探索MTO工艺生产过程中的技术优化和调整措施。希望能为行业提供参考,推动节能优化发展。

乙烯装置甲烷化工艺运行对比分析

某公司两套乙烯装置均通过甲烷化工艺除去粗氢中少量的CO,不同之处是两套装置分别采用高、低温甲烷化技术路线。该文重点对两种工艺路线的运行情况进行概述和比较,对比发现两者运行指标均良好,但使用低温甲烷化工艺,装置运行能耗更低,装置运行也更加平稳、安全。

裂解汽油加氢装置精馏塔双股进料的模拟及改造

裂解汽油加氢装置的原料油分为轻、重粗汽油,两股汽油馏分组分差异较大。传统流程的轻重裂解汽油混合冷却进罐区,导致一系列用能瓶颈,包括热量的冷却损失、脱C_(5)塔内物料的返混、重沸器能耗增加、罐区VOC排放增加等。采用双股进料优化可消除上述瓶颈。对此进行模拟分析,结果显示,改造后裂解汽油加氢装置的脱C_(5)塔重沸器负荷大幅下降,但回流比也有所增加。某石化的裂解汽油加氢装置进行了脱C_(5)塔双股进料节能改造,改造后轻、重汽油分别从塔上部和下部进料,进料温度从原来的32℃分别提高至77、86℃,重沸器蒸汽单位进料的蒸汽用量下降了24.5%,节能效果显著。

低碳经济视角下中药行业药渣催化裂解资源化研究

发展低碳经济是实现企业节能减排,解决能源安全等问题的工作重点,其关键是研发和采用低碳、零碳能源技术。采用沸石分子筛、介孔分子筛、Al2O3作为催化剂,研究了中药渣催化裂解资源化技术;通过实验得出,燃油产率最高为34.26%,所得燃油热值为24.91MJ/kg。在此基础上,以天津某年产3000t废弃中药渣的制药企业为例,估算出该企业采用中药渣催化裂解资源化技术后,可节约煤炭使用1040.28t,减排二氧化碳4161.12t,减排废弃中药渣2277.9t。表明采用催化裂解资源化技术可以实现中药渣的生态化利用,将成为中国中药行业发展低碳经济的重要途径。

新型乙二醇合成工艺的产品精制与节能技术

乙二醇是一种重要的化工原料,用于制造聚酯、炸药、防冻剂、增塑剂等。本文总结了草酸酯催化加氢法、生物质催化加氢转化法等新型乙二醇合成工艺,综述了新路线中乙二醇粗产品所含的杂质种类与含量,分析了煤基乙二醇和生物质基乙二醇生产技术的分离单元所面临的具体问题及技术瓶颈。对比和分析了萃取精馏、反应精馏、共沸精馏等方法在乙二醇精制中的优缺点及应用前景,概述了多效精馏、热泵技术、热耦合等节能技术及其在乙二醇产品精制中的应用。针对常规方法难以分离的1,2-丙二醇、1,2-丁二醇,提出了通过设计、合成具有特定结构和活性位的催化剂、利用化学反应将二者转化、分离的建议。建议未来乙二醇生产技术的发展方向应该是低水耗、高选择性的合成工艺和高效节能的精制技术。

乙烯装置技术水平分析及节能措施

对目前国内外乙烯装置采用的新技术进行了介绍,分析了各种技术的特点,指出了它们的适用范围、节能效果或对减少投资的作用。结合国内各乙烯装置采用的工艺技术路线,对其技术水平进行了分析和定位,并分析了采用新技术进行技术改造后的节能潜力。结果表明,我国大多数乙烯装置采用的工艺技术处于国际领先水平,技术改造的节能潜力很小;同时也指出数套规模小、技术水平落后的乙烯装置需进行扩能、节能技术改造或拆除重建。解析了我国乙烯装置综合能耗高的影响因素,指出了综合能耗统计范围及计算方法不同、裂解原料差、生产管理模式存在差异是综合能耗高的主要原因。针对我国乙烯装置技术水平现状,对采用新技术进行节能改造的实施方案提出了建议。

乙烯装置裂解炉的节能技术

介绍了节能技术在乙烯装置裂解技术上的应用,包括炉管改进、裂解炉优化、与燃汽轮机的联合、抑制结焦等,这些技术目前都已得到了应用,提高了裂解技术的水平。

低能耗乙烯分离技术

开发出了新的乙烯分离技术———低能耗分离技术。该技术采用了分配分离、开式热泵等技术降低能耗 ,适用于液体裂解原料 ,其具有能耗低、流程简单、投资省的特点 。

外部反应精馏强化的环氧乙烷制乙二醇工艺模拟及其热泵节能研究

基于外部反应精馏强化技术反应与分离更易优化操作的优势,开发了乙二醇的侧反应器/精馏塔新流程,并模拟分析了反应器的操作工况、装置的结构参数对过程经济性能的影响,获得了相关参数的设计指导值。为了降低系统能耗,进一步提出将反应段与提馏段分开运行、反应段引入热泵的系统内部能量集成策略,并考察了其可能最大的节能效果。结果表明,与能量集成前的工艺相比,在构建的节能流程中,原再沸器与冷凝器的热负荷分别降低84.6%与68.9%,可节约年操作费用68.0%,减少年总成本47.9%。

乙烯联合装置能耗分析和节能技术

在石油资源日益紧张的情况下,作为石化行业能耗大户——乙烯装置的能耗分析和节能技术的研究意义非凡。根据科技原创力理论和集成技术创新思路对乙烯联合装置能耗进行分析,指出影响乙烯综合能耗的因素依次为裂解原料、裂解技术、分离流程、配套设施(公用工程、外围工程)。采用裂解原料优化、裂解技术改进、分离流程进步和配套设施改造等一系列节能技术从而使乙烯联合装置综合能耗分别下降10.23%,4.91%,2.95%,0.98%,0.59%以上,合计降低19.66%综合能耗。

分隔壁精馏塔分离裂解汽油

采用分隔壁精馏塔分离裂解汽油。建立了分隔壁精馏塔小试装置,该装置主塔的理论板数57块,副塔的理论板数为16块。考察了回流比、液体分配比和侧线采出量对分离效果的影响,同时用Aspen Plus软件对分隔壁精馏塔进行模拟。结果表明,最佳操作条件为进料速率4.7 kg/h、塔顶出料速率0.85 kg/h、侧线采出速率3.0 kg/h、液体分配比3、回流比5.5。在此条件下,塔顶C5的质量分数达到99.60%,侧线C6～C8的质量分数达到99.76%,实验结果与模拟结果基本一致。采用分隔壁精馏塔比常规分离流程可使再沸器能耗降低20.8%。

乙烯急冷-延迟焦化集成节能流程

提出了一种新的高温气体余热回收方法-利用余热作为吸热化学反应的热源,使余热物理转化为反应产物所增加的化学.作为实例,提出了利用延迟焦化反应回收乙烯裂解气余热的新工艺-乙烯急冷-延迟焦化集成节能流程.结果表明,对于产60kt/a乙烯的单台裂解炉,可配套处理量为880kt/a的延迟焦化装置,并使裂解气急冷过程的回收率由64.0%提高到74.4%.该工艺具有设备投资低、稳定运行周期长等优点.

夹点理论及其在换热网络中的优化分析

本文主要介绍了利用夹点技术设计换热网络的原则及需要注意的问题,并利用夹点技术对乙烯生产原有换热网络进行夹点分析,研究换热网络利用的瓶颈,找出换热网络不合理的环节和原因。经优化改造后新增4台换热设备,新增设备及改装费用约2 900万元,但每年节约公用工程费用2 949万元,回收期为一年,故改造合理,节能明显。

蒸汽裂解制乙烯的发展趋势

综述了蒸汽裂解制乙烯的原料构成现状和发展趋势,从乙烯装置大型化、长周期运转、节能降耗、提高生产灵活性和炼化一体化等方面论述了蒸汽裂解制乙烯技术的发展趋势。

分隔壁精馏塔分离裂解汽油的模拟

提出了分离裂解汽油新工艺,用分隔壁精馏塔(DWC)替代传统工艺中的三个精馏塔。利用AspenPlus模拟软件对DWC工艺和传统精馏工艺进行了模拟,考察了回流比、分配比、侧线采出量等工艺条件对分离效果的影响,并对两种工艺进行了比较。模拟结果表明,DWC的最佳操作条件为:主塔理论板数为56块,副塔为12块板,回流比为7,液体分配比为3,气体分配比为2,同时需严格控制侧线采出流量。在此操作条件下,分隔壁精馏工艺比传统三塔精馏工艺节能26.89%。

生物基材料单体生物-化学组合开发研究现状

生物-化学组合技术对于延长生物基化学品的产品链、开发生物基材料单体是非常重要的技术。本文综述了生物基乙烯和生物基丙烯酸的生物-化学组合开发研究成果,从发酵原材料出发,考虑经过发酵生产平台化合物,平台化合物经过化学催化过程生产聚合物单体,从系统角度考虑各阶段的优化与系统的集成,为生物基材料单体的高效生产提供技术支持。

新节能脱甲烷系统

在某30万t乙烯装置低压脱甲烷系统的基础上,应用流程模拟技术开发出一套新的节能的脱甲烷系统。新系统在流程中引入膨胀机,有效避免了气体节流的能量损失;调整、优化了原有的工艺参数,减少了直接节流到塔压的裂解气量;对系统换热网络重新进行了匹配,更加合理利用了各股物料的冷量,使脱甲烷塔回流比、甲烷压缩机负荷以及乙烯冷剂消耗均有所降低。模拟结果表明,新系统总计节能达到1377 kW。

陕北低变质煤分质综合利用前景展望

系统论述了煤炭分质利用技术的有关问题,以分质利用技术科学理念的提出及工艺路线分析为基础,结合我国陕北地区丰富的低变质煤炭和盐等资源优势,提出了煤炭分质利用-新型盐化工利用模式、煤炭分质利用-煤基替代石化产品模式和煤炭分质利用-煤制天然气利用模式三种以煤炭分质利用技术为核心的陕北资源综合高效利用技术,并对其进行了技术及效益分析,对于指导我国低变质煤炭利用具有重要意义.