Retrofit of 350-MW Supercritical Boiler Based on the Analysis on Exhaust Gas Temperature

Since the first batch of 350-MW supercritical utility boilers was put into operation, the exhaust flue gas temperature of the boilers has always been higher than the designed value. The main reason is that the heat absorbed by the air heater is not sufficient. In Huaneng Dongfang Power Plant, the exhaust flue gas temperature is lowered through modifications to the economizer and the air heater. The experimental results reveal that every year, each boiler could save 3 850 tons of standard coal and reduce 85 tons of SO2 and 9 000 tons of CO2 respectively after retrofit.

基于权重因子自校正算法的锅炉排烟温度控制

常规的锅炉排烟温度控制,主要采用工况参数控制温升参数,忽略了外环境温度对温度值的扰动,导致控制结果平均热容流率较高。因此,提出基于权重因子自校正算法的锅炉排烟温度控制方法。根据锅炉烟气的传热系数解析其排烟温度动态特性,基于排烟温度最大值构建权重因子自校正算法,代人导热时差、外环境温度以及热传导阻滞权重因子修正温度扰动值,定义PLC程序逻辑,实现锅炉排烟温度的控制。实验结果表明:所提方法应用后得出的控制结果,表现出的平均热容流率较低,控制的排烟温度稳定性较高,满足了锅炉燃烧排烟性能的控制需求。

储罐VOCs废气输送及锅炉协同治理的改造实践

通过对某石油煤化厂VOCs综合治理项目的工艺技术和实际运行情况进行分析,阐述VOCs废气带液对气体输送的影响及解决方案,针对本项目出现的问题提出了类似进料条件时储罐尾气气量的考量及排液的解决措施。本项目储罐尾气通过安全对接模块直接送至锅炉焚烧处理^([1-3]),针对储罐尾气量波动、流速不稳的情况提出了采用喷枪并通过控制喷枪开度稳定废气流速、防止回火的解决措施,为储罐尾气的协同治理技术提供参考。

300 MW机组锅炉排烟温度综合治理研究

针对某电厂锅炉由于空气预热器入口烟温偏低、空气预热器换热效果差等原因导致排烟温度升高,影响锅炉带出力的问题,采用更换空气预热器中高温换热元件并将高温换热元件加高300 mm,同时在检修期间对燃烧器摆角进行调整,满足锅炉带满出力及降低排烟温度要求。从改造效果、改造投资回报率及改造后安全经济性方案分析均具有可行性,为同类机组改造提供参考。

一种非标再热参数掺烧工艺废气煤粉锅炉开发

依托某化工园区热电联产项目配套1台150 MW背压式汽轮发电机组,为了处理化工园区生产过程中制造的工艺废气,自主开发设计了一种非标再热参数掺烧废气煤粉锅炉,锅炉为超高温亚临界参数,锅炉最大连续蒸发量为450 t/h,过热器压力温度参数为17.5 MPa/571℃,再热器蒸汽流量439.3 t/h,再热器压力温度参数为10.02 MPa/530℃,燃料为煤粉掺烧工艺废气,锅炉投运后,能够安全有效地掺烧工艺废气且各项指标运行正常,满足用户需求。

火电厂锅炉排烟温度高的原因及应对措施

火电厂锅炉的热损失中,排烟热损失是最大的一部分,其主要限制条件是排烟温度。因此,采用相关技术降低排烟温度,对于节能减耗有着重要意义。分析了电站锅炉排烟温度高的原因,提出了应用新技术降低排烟温度的措施,以期为降低锅炉排烟温度和提高锅炉运行经济性提供有效参考。

某W型火焰锅炉排烟温度高的原因分析与调整措施

以某厂W型火焰锅炉为研究对象,结合实际运行数据,分析该厂锅炉排烟温度高的问题,并从配煤掺烧、燃烧器喷口角度和燃尽风开度等3个方面对锅炉进行调整,提出一系列应对措施。研究表明,经过检修维护和燃烧调整后,锅炉排烟温度下降7.91℃。燃烧工况得到改善,锅炉效率提高0.74%。

330 MW锅炉空气预热器隔仓板与元件间的缝隙对排烟温度的影响分析

为了分析回转式空气预热器隔仓板与传热元件之间的缝隙对排烟温度的影响,对某330 MW电站锅炉回转式空气预热器建立等阻力及等流速2种模型,计算不同隔仓板与元件间的缝隙下的排烟温度,得出了不同缝隙下的排烟温度。结果表明:缝隙小于6 mm时对排烟温度的影响较小,缝隙大于12 mm时对排烟温度的影响较大。通过计算结果与实际运行参数的对比,得出排烟温度的最大相对偏差为2.73%,验证了计算方法的准确性。

低硫燃料油锅炉房的工艺设计

燃料油锅炉是石油储备基地中的一种公用加热设备。本文介绍了国内石油储备基地中低硫燃料油蒸汽锅炉房的工艺设计,阐述了燃料油锅炉房中的汽水、供油和排烟等的流程,以及低硫燃料油锅炉房的主要工艺设计特点。

降低褐煤锅炉排烟温度的方案研究

为解决褐煤锅炉的高排烟温度问题,通过机炉一体化系统设计,调整锅炉受热面设计方案,在省煤器上游设置预省煤器,并增设工质为某级高加上游低温高压给水的分流省煤器,根据相应的热平衡变化调整空气预热器设计即可获得较低的排烟温度。最后,以某印尼褐煤机组数据为边界条件进行了计算。结果表明:排烟温度从171℃降低至107.8℃时,锅炉效率升高3.96个百分点,但热耗率上升99.12 kJ/(kW·h),综合节煤是目前所有褐煤机组的共性问题,本文的解决方案对于类似项目都有很好的指导和借鉴意义。

国外燃气-蒸汽联合循环机组锅炉化学清洗及氧化还原电位的测定

针对国外某燃机电站项目余热锅炉化学清洗,参考国内外清洗标准,利用小型试验确定了缓蚀剂浓度,确定了盐酸酸洗+柠檬酸漂洗+双氧水钝化的清洗工艺,分别划分了高压、低压系统的清洗范围及相应水容积,讨论并制定了清洗方案,介绍了清洗系统流程,按照水冲洗、升温试验、盐酸酸洗、酸洗后水冲洗、柠檬酸漂洗、双氧水钝化的清洗步骤,给出了各清洗阶段控制指标的试验数据,按照4%~7%盐酸浓度、1.5%缓蚀剂浓度及0.1%~0.2%还原剂浓度进行控制,最终腐蚀速率基本维持在2.1~2.3 g/(h·m^(2))。特别是分析了氧化还原电位对钝化效果的影响,并对氧化还原电位进行了测定,确保达到良好的钝化效果,总结了清洗方案的控制要点,为同类型机组的化学清洗提供了参考。

复合相变换热器在锅炉排烟余热深度利用中的应用研究

分析了复合相变换热器的基本原理和技术优势,将该技术应用于国内某电厂2号锅炉的排烟深度余热利用技术改造项目。改造后的性能考核试验结果表明,复合相变换热器投运后,在保证尾部受热面不发生腐蚀的情况下,有效降低了锅炉排烟温度,实现了锅炉烟气余热的深度回收和利用,验证了复合相变换热器烟气余热利用的节能效果,体现了较好的经济和社会效益,为火电机组锅炉烟气余热利用技术提供了重要的实践经验。

循环流化床锅炉下排气旋风分离器的研究进展

下排气旋风分离器常用于循环流化床锅炉中,起到气固分离及颗粒回收等作用。综述下排气旋风分离器的结构形式及工作原理,概括循环流化床锅炉运行过程中存在的烟气飞灰含碳量高、燃烧不稳定、烟气除尘要求高、对煤质适应性较差等问题,介绍对分离器的底锥斜面、导流体和排气管等几种结构的改进措施及气固分离效果。提出对下排气旋风分离器的优化改进应从结构改进组合应用、内构件的安装与使用、新型分离器的开发以及设备使用寿命的提高等几方面入手实施。

基于新型工质热泵的烟气余热回收优化温度研究

天然气锅炉排烟温度较高,烟气中含有较多的水蒸气潜热,具有显著的热量回收价值,目前常采用新型工质电动热泵回收天然气烟气余热加热热网回水,助力“双碳”目标的实现。为提升电动热泵的循环性能系数,研究不同工况下新型工质电动热泵适配混合工质的性能,对机组运行中R134a+R245fa,R152a+R245fa,R227ea+R245fa,R134a+R142b,R152a+R142b,R227ea+R142b共6种混合工质的循环性能进行计算分析。针对锅炉房实际运行参数,对比冷凝器热水进出口温度为50/65℃,蒸发器冷水进出口温度为40/35℃及40/30℃工况下各混合工质的热力学性能,得出在该工况下R134a+R245fa(摩尔分数比为0.41∶0.59)为较佳工质。采用所筛选工质对烟气余热回收排烟温度进行优化,分析了不同排烟温度的经济性,对比余热回收收益及电动热泵运行成本,揭示了烟气余热回收最优化温度变化规律,指导余热回收系统设计与应用。

9E燃机余热锅炉深度节能技术研究

为有效降低9E燃机配套余热锅炉的排烟损失,实现机组更低的碳排放水平,选择某300MW燃气-蒸汽联合循环机组为研究对象,设计研究了两种深度节能技术方案。热力计算结果表明,两种方案均可将余热锅炉排烟温度降低至90℃左右,其中低压汽水系统方案解决了节点温差对中温烟气余热利用的限制,低压系统设计0.17MPa时,余热锅炉排烟温度可降低至90℃,此时可增加机组发电功率约2.8MW;低温余热发电方案则直接利用低温排烟余热,通过增加ORC膨胀发电装置以实现低温余热发电,发电装机可达约2.5MW。

循环流化床锅炉排烟温度高原因分析及应对措施

为了提高锅炉效率要从降低锅炉各项热损失中想办法,而锅炉各项损失中排烟热损失是锅炉热损失最大一项损失,所以从降低排烟热损失来提高锅炉效率。

基于气固废物再利用的节能环保一体化循环流化床锅炉技术

为了实现锅炉飞灰固废和合成氨系统尾气(低温甲醇洗废气、液氮洗废气)的综合治理及再利用,解决锅炉效率低、锅炉排放烟气中氮氧化物控制困难等问题,河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司根据循环流化床锅炉的流化原理、SNCR脱硝理论及燃烧理论,实施了飞灰循环燃烧、废气综合利用、新型旋风分离器构建等技术改造,实现了生产系统的安全、高效、环保运行的目的。

大型供热锅炉节能改造技术的优化研究

针对大型供热锅炉在使用过程中所存在的排烟温度高、能耗大的不足,提出了对锅炉烟气冷凝余热深度回收系统进行节能改造的方案,采用换热首站对二次网回水进行提前预热,减少在供热过程中的能量消耗。根据实际应用表明,优化后的锅炉能够将排烟温度降低到25℃以下,综合节能率为11.3%,极大地提升了供热锅炉的应用经济性和环保性。

1000MW二次再热机组炉底热风密封改造降低锅炉排烟温度技术改造

某电厂1000MW二次再热燃煤机组在投产运行后,干排渣系统漏风量大于设计值,掺烧部分印尼煤和低热值烟煤,导致空预器排烟温度偏高。本文分析了原因,提出可行的技术方案,并具有良好的经济性。

锅炉废气检测质量控制措施分析

要切实提升锅炉废气排放控制与治理的效果和水平,就必须要做好废气检测工作,通过废气检测获得准确、可靠的排放信息数据。因此,工作人员必须更加重视锅炉废气检测质量控制工作,加快建立全过程检测质量控制体系,确保检测结果的准确性和可靠性。本文主要从分析锅炉废气检测的必要性入手,着重探讨和研究在检测前期准备环节、样本采集环节以及样本运输环节等关键阶段的质量控制措施,以供参考。