柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。

基于液体射流破碎法制备粒径可控的聚乙烯醇微球

在工业生产中,聚乙烯醇(polyvinyl alcohol,PVA)微球多采用机械搅拌法制备,得到的微球粒径不可控、粒径分布宽、小粒径(100~300μm)微球产率低。为改善上述问题,本研究将液体射流破碎法应用于油包水(W/O)微球制备体系,制备了粒径可控、粒径分布窄的PVA水凝胶微球。本研究系统研究了分散相流速、PVA浓度、加料装置内径及稳定剂浓度对微球粒径和粒径分布的影响。最终,采用分散相流速为40 mL/min、PVA浓度为7.0%、加料装置内径为400μm及稳定剂浓度为11.5%的条件,制备了平均粒径为146.00μm,粒径分布为1.63的PVA微球。该方法得到的小粒径微球产率高、批次间重复性良好、装置简单,可实现微球的规模化生产。

前混合磨料水射流连续加料系统设计与实验研究

针对现有前混合磨料射流系统不能实现磨料连续供给的问题,提出利用射流泵原理抽吸和混合磨料实现连续加料的新思路,即利用有压水从射流泵喷嘴以一定速度喷出而引起的负压场卷吸磨料进入射流泵内的混合腔,并与水混合后经喉管和扩散管进入高压胶管,最后经切割喷嘴加速后喷出,形成连续磨料水射流。为使系统性能最优,分析了连续加料系统的结构组成及工作原理,并设计了系统的结构与尺寸;运用数值模拟方法对影响连续加料与射流性能的主要因素——切割喷嘴与射流泵喷嘴面积比进行优化设计,分析了其对系统性能的影响规律,确定了其最优取值范围;通过室内压力测试、连续加砂及切割试验对系统性能进行了验证,结果表明,在合适的面积比结构下,该连续加砂系统在磨料入口能形成负压及足够的压力梯度,将磨料吸入并加速,且在切割喷嘴端仍然保留足够的静压转化为动能,实现前混合磨料水射流的连续高效作业。

重油催化裂化反应系统集成技术及应用

以独创提升管三维多相流动反应机理模型的数值模拟为理论指导，借助具有结构创新的专用设备，可有效改善提升管反应器进料段的油-剂接触和提升管出口反应油气返混，实现对提升管反应过程的灵活调控。在中国石油前郭石化分公司80万t／a重油催化裂化装置上集成了提升管反应的部分先进技术，主要包括：提升管反应控制技术，终止剂技术，用水代替粗汽油作终止剂；采用高效雾化喷嘴，提升管末端“三快”（快速汽提、快速分离、快速导出）技术即CSC汽提式粗旋快分系统。近2年的运行实践表明，与生产90^#普通汽油相比，在相同条件下采用集成新技术生产90^#低烯烃汽油，轻质产品收率增加1．02～1．08个百分点，汽油烯烃体积分数由35．6％下降为33．2％。

自进式多孔射流钻头径向水平井钻进能力分析

自进式多孔射流钻头前、后向孔眼参数对径向水平井钻进能力具有重要的影响。通过室内破岩试验研究了多孔射流钻头前向孔眼参数对破岩效果的影响,建立了自进式多孔射流钻头射流反冲力计算模型,研究了后向孔眼参数对射流反冲力的影响。研究结果表明,在试验条件下,破岩体积随着前向孔眼扩散角的增大呈先增大后减小的趋势,随着前向孔眼直径的增大,破岩体积逐渐增大;在相同的后向孔眼当量直径下,射流反冲力与后向孔眼数量无关;随着后向孔眼直径的增大,射流反冲力先增大后减小,射流钻头压降逐渐减小;后向孔眼直径的选择要兼顾射流反冲力和射流钻头压降,以保证射流钻头的自进和破岩效果。

汽、煤油混合加氢技术开发及工业应用

介绍由中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的焦化汽油与直馏煤油混合加氢生产乙烯料和军用喷气燃料技术。该技术在中国石化镇海炼油化工股份有限公司800 kt/a焦化汽油与直馏煤油混合加氢装置上进行了工业应用,结果表明,采用FH-40C/FH-FS催化剂级配装填加工焦化汽油与直馏煤油混合油,在装置满负荷操作工况下,加氢石脑油满足乙烯料要求,加氢煤油达到《GB6537—2006》3号喷气燃料(军用)标准。

喷嘴油气在提升管进料段的浓度径向分布及混合行为

在Ф200mm提升管冷态实验装置上,根据喷嘴油气在进料段4个轴向位置(H=0.375、0.675、1.075、1.375m)及不同操作参数(Ur=2.25～4.30m.s-1,Uj=41.7～62.5m.s-1,Mj/Mr=0.29～4.21)的浓度径向分布形式,考察了喷嘴油气与预提升气体和颗粒在进料段内的混合过程。结果表明,喷嘴油气在进料段内存在6种浓度径向分布形式,反映了喷嘴油气与预提升气体和颗粒在进料段的不同混合行为,沿轴向由下至上分别为:未混合区(强M形分布)、混合区(弱M形分布、强三峰形分布、弱三峰形分布、单峰形分布)及完成混合区(环-核分布)。随着Uj的增加或Ur的减小,喷嘴油气与预提升气体和颗粒在进料段内的未混合区、混合区及完成混合区的轴向高度逐渐增加。采用喷嘴射流动量与预提升来流动量之比Mj/Mr考察了操作参数及装置结构尺寸等对喷嘴油气与预提升气体和颗粒在进料段内混合过程的综合影响。喷嘴油气与预提升气体和颗粒的未混合区、混合区及完成混合区的轴向位置在动量比Mj/Mr≤0.29时分别为:0～0.375m、0.375～0.525m、0.525～0.675m;在动量比Mj/Mr=0.29～0.54时分别为:0～0.375m、0.375～0.875m、0.875～1.075m;在动量比Mj/Mr=0.54～4.21时分别为:0～0.525m、0.525～1.225m、1.225～1.375m。

基坑开挖引起下卧既有电力隧道变形的控制技术研究

基坑工程对周围管线的影响是基坑工程环境土工问题的重要研究内容。上海市轨道交通9号线二期杨高中路站新建出入口上跨于Φ3000 mm的电力隧道正上方,为了预防基坑开挖对下方电力隧道可能带来的过大变形,采用了MJS工法进行坑内外土体加固,分区分块开挖,并借助于有限元分析对基坑开挖造成的隧道变形进行了预测,同时在隧道内安装静力水准仪、表面式测缝计和远程通讯设备开展结构变形实时监测,基于监测数据实现反馈施工,通过这一系列手段实现了对电力隧道结构在上方基坑开挖情况下的变形控制,确保了电力隧道结构的安全。对监测数据的分析表明:利用MJS工法进行土体加固变形控制具有良好的效果,隧道结构变形实时监测系统能及时有效地反映隧道结构状态,为反馈施工提供决策依据。

气体离心机二维供料射流的数值研究

为研究供料射流对气体离心机内部环流的影响,采用计算流体力学(CFD)方法模拟气体离心机二维轴对称供料射流流场,利用得到的流场数据对离心机环流的供料边界条件进行修正,得到了在考虑供料射流影响下,离心机环流的流场分布。在射流流场的数值模拟中,采用有限体积法离散旋转圆柱坐标系下的Navier-Stokes(N-S)方程组,使用隐式二阶迎风格式迭代求解。利用有限差分法求解二维轴对称线性化的无量纲离心机流体动力学方程组,求解得到了供料射流修正后的离心机环流流场分布。计算结果表明:供料射流对离心机环流有较大影响,利用供料射流流场的结果对环流计算进行修正是可行的,可以模拟更接近实际的离心机的内部环流。

开槽砂轮缓进给深切磨削时工件表层温度场解析

采用热源法推导出开槽砂轮缓进给深切磨削时磨削弧区工件表层温度分布的理论解析式 ,并利用理论计算公式结合磨削实验完成了施加水射流冲击条件下工件表层温度场的推演计算 ,计算结果与实验结果基本吻合 ,证实了开槽砂轮辅以弧区定向高压水射流冲击强化换热的确具有良好的冷却效果。

磨料参数对准直磨料射流切割性能的影响

根据多相流体介质在准直管内有阻流动方程式数值分析了供料量和粒径对准直磨料射流中磨粒加速效果的影响。研究表明 ,磨粒速度随着供料量的增加而逐渐降低。磨料质量浓度小于 9.5%时 ,供粒量对磨粒速度影响不显著。不同的供料量对应着不同的最佳管长 ,粒径越小磨粒加速越快 ,磨料射流的切割效果取决于磨粒速度和粒径大小 。

扁平式气流磨制备超细粉料的研究

对I0型扁平式气流磨粉碎性能进行了研究 ,以α Al2 O3 为粉碎物料 ,探讨了加料速度、工质压强对粉碎效果的影响 ,并优化了气流磨的工艺操作条件 。

缓进给断续磨削时射流冲击强化磨削弧区换热的实验研究

在缓进给磨削时烧伤机理分析的基础上，提出了高压射流冲击强化磨削弧区换热的创新构想，并通过缓进给断续磨削时施加侧向射流冲击弧区的磨削实验研究其换热效果。实验结果表明，射流冲击强化换热技术确是提高弧区换热效率的有效方法，且射流速度越高，换热效果越好。

水力投饵喷头设计原理

用突然扩大变形流道原理设计的水力投饵喷头抽负力达到0.09 MPa,是一种新的水力引射方法。在水产养殖领域内,用水力环流供饵、水力抽负吸饵、水力动能投饵设计的水力投饵机,适合投喂各类饵料,是一种新的投饵机具。

我国催化裂化提升管反应系统设备技术的进展

重点介绍了提升管内在预提升段及进料混合段内的气固两相流动的特征 ;提出了进料混合段的分段分区两相流动的特征 ,并指出了适宜的进料位置及尚需改进的内容。建立了三维三相湍流流动、传递及反应的数学模型 ,可供优化设计及优化操作之用。在提升管末端气固快分系统方面 ,成功地开发了FSC及 VQS系统 ,获相当好的应用效果。新开发的 U

基于柔性铰链微位移放大机构的设计和分析

针对三级电反馈射流管电液伺服阀第三级滑阀阀芯行程较小,位移传感器较难检测的问题,提出了应用于三级电反馈射流管电液伺服阀的柔性铰链微位移放大器,利用解析法和有限元法对柔性铰链微位移放大机构进行了静力学和动力学分析,计算出了放大机构的放大倍数和输入刚度;输出位移和负载成线性关系,负载越大位移损失越大;应力分析表明此放大机构的最大应力远小于材料的最大许用应力;并通过有限元对固有频率和振型的计算,得出系统动力学参数。

前混合磨料射流新型连续加砂系统设计与实验

前混合磨料射流连续加砂难以实现,大大降低了工作效率,制约了该技术的推广运用.针对这一问题,提出在系统中并联两个磨料罐,运用气动闸阀实现磨料罐在加砂、供料两个状态间切换,运用射流泵自行加砂,为前混合磨料射流连续加砂提供新思路.对该系统的主要部件——射流泵进行实验研究,得出吸砂时最优喉嘴距为1.5d1左右,表明引射物的密度对射流泵最优喉嘴距影响较小;用直径为3mm的喷嘴在20MPa压力、8%磨料浓度下进行了30min的实验,共消耗4罐磨料,实现了前混合磨料射流的连续加砂;根据实验条件计算每罐磨料所使用的时间,调整两磨料罐状态切换的间隔时间即可实现不同实验条件下的连续加砂.

磨削弧区采用径向射流冲击强化换热的试验研究

在分析缓进给磨削烧伤机理的基础上，提出了高压射流冲击强化磨削弧区换热的创新构想，研制了带径向射流的ＣＢＮ 开槽砂轮试验装置，并通过缓进给断续磨削时采用径向射流冲击弧区的磨削试验研究其换热效果。结果表明，射流冲击强化换热技术可有效提高弧区换热效率，在解决难加工材料磨削烧伤方面具有广阔的应用前景。

FDHC柴油中压加氢裂化技术的开发

为了满足炼油企业减产柴油、降低柴汽比的产品结构调整需求,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FDHC柴油中压加氢裂化技术。该技术采用加氢裂化-补充精制工艺流程,解决了中压加氢裂化喷气燃料馏分烟点偏低和装置运行末期产品质量下降等难题,通过优化原料构成、催化剂体系和操作参数,使之适用于加工直馏柴油原料,灵活增产优质喷气燃料产品、重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。生产的喷气燃料馏分烟点可达28.1 mm,可作为优质3号喷气燃料;未转化柴油馏分BMCI可达9.5,可作为优质的蒸汽裂解制乙烯原料。

缓进给磨削时磨削弧区径向射流冲击强化换热技术的应用

在分析缓进给磨削时烧伤机理的基础上 ,提出了高压射流冲击强化磨削弧区换热的创新构想 ,并通过传热学基础实验研究了射流冲击强化换热的传热特征 .研制了能实现磨削弧区径向射流定向冲击强化换热的工艺装置 ,并通过缓进给断续磨削实验研究其换热效果 .实验结果表明 ,射流冲击强化换热技术确是提高弧区换热效率的有效方法 ,且弧区径向射流速度越高 ,换热效果越好 ,在解决难加工材料磨削烧伤方面具有广阔的应用前景 .