基于粒子群算法的互联电网AGC随机最优控制系统

电信号输出量变化会影响有功功率与电量总功率之间的平衡关系,从而使电网频率发生偏移。针对此问题,设计基于粒子群算法的互联电网AGC随机最优控制系统。以AGC架构为基础对预测控制器实施滚动优化与反馈校正处理,完成控制系统的功能结构分析。在此基础上建立粒子群算法模型,根据自然频率特性系数求解结果,确定区域频率偏差指标的取值范围,完善互联电网控制策略,实现互联电网AGC随机最优控制。对比实验结果显示,随着电信号输出量的增大,所设计系统的有功功率与电量总功率之间的配比始终不会小于75%,不会造成电网频率偏移情况。

压力AGC正反馈特性分析

通过理论分析,证明在常用压力AGC系统中,如果轧机刚度计算值比实际值小到一定程度则会产生正反馈,并且只要计算值和实际值存在偏差,则实际厚差不能被完全消除;而且在一些条件下,负反馈的厚度控制过程会因辊缝调节方向错误而造成实际厚度的正反馈现象。找出了产生正反馈的区域。

反馈式数字AGC的FPGA优化实现

新的全数字式反馈自动增益控制(AGC)算法,采用硬件描述语言VHDL进行FPGA实现,MODELSIM仿真测试实验结果表明,该新方案实现简单、速度快,具有更小的资源占用、更快的收敛速度,有效地解决了无线通信系统中各种因素(距离、信道衰减、电磁干扰等)所造成的数字信号传输问题,具有良好的工业应用前景。

交流负反馈AGC电路设计

本文提出了一种可靠的ＡＧＣ电路——交流负反馈ＡＧＣ电路。文章阐述了其工作原理及电路设计思路，并设计出具体的电路供读者参考。

动态设定型AGC收敛特性及稳态特性的分析与仿真

针对动态设定型AGC的收敛性问题,采用基于无穷级数的数学分析方法进行研究,证明了动态设定型AGC的收敛条件,即刚度系数K的取值范围与机架刚度及轧件塑性系数的关系;在收敛性证明的基础上建立了动态设定型AGC的稳态分析方法,推导了稳态辊缝总增量、稳态厚度偏差等变量的数值计算公式,并分析了伪正反馈现象与机架刚度误差影响的关系。

一种中频AGC放大电路的设计与实现

针对接收机对中频放大电路的要求,设计实现了一种基于宽带放大器L1590的中频AGC放大电路。在介绍L1590的基础上对其整体结构进行了详细的设计,并根据电路要求设计了跟随器输出电路及取样反馈电路,该放大电路具有增益高、AGC范围宽、负载能力强、输出幅度恒定、工作性能稳定等优点,能够满足一般接收机的使用场合。

基于二十辊冷轧机的AGC系统研究与优化

基于二十辊冷轧机的特点,依据实际应用中遇到的问题,提出了一套适用于本套二十辊轧机轧制高精度薄板带钢的自动厚度控制系统策略方案。分析研究了该策略中的前馈AGC、监控AGC、秒流量AGC及变速厚度补偿AGC,着重引入了一种经过优化的秒流量AGC算法,并且将设计的AGC控制策略加以实现与应用,最后验证了这套AGC控制策略的现场效果,现场实际应用表明,成品厚度精度达到±2μm,满足了实际生产的要求。

AGC在900mm冷连轧机上的应用

阐述反馈AGC、流量AGC、前馈AGC、压力AGC的控制原理,及在某企业900mm四机架冷连轧机自动化系统中的应用。

酸轧机组AGC控制应用介绍

介绍了AGC控制在冷轧机组的运用及所包含的主要控制方式和原理，并以1机架为例介绍了AGC控制的几个典型方式，阐述了各种控制方式的特点及其投用条件。

基于增量式函数观测器的状态反馈在平凉4×300MW单元机组中的应用

单元机组被控对象本是非线性系统,本文在机理性数学模型的基础上,给出了其增量式观测器IFO-KΔAx的状态空间描述,并将基于。IFO-KΔx的状态反馈与常规PID控制相结合。采用状态反馈控制克服受控对象的时滞与惯性,提高控制系统的快速性和负荷适应能力,应用PID控制来保证受控对象的稳态指标。实践表明:IFO-KΔx对受控对象的数学模型要求不高,特别是应用于迟滞和惯性较大的受控对象时,所设计的观测器具有很好的鲁棒性。该控制方案应用于平凉电厂4X300MW单元机组的机炉协调及主汽温等控制系统中取得了优良的控制效果,其控制算法简单实用,且便于推广。

国外现代铝带冷轧机和国产先进冷轧机

介绍了国外现代化铝带冷轧机的特点和典型轧机及国内铝带冷轧机的发展。

基于晶体管的自动增益控制技术研究

针对传统的自动增益控制方式电路复杂、成本偏高的情况,设计了基于晶体管的自动增益控制方案,包括双晶体管控制方式和单晶体管控制方式,对其工作原理进行了分析。在电路设计环节,推导了基于级联AD603的大动态可变增益放大器(VGA)模型,设计了具体的反馈控制电路。给出了实际电路的测试数据,并对测试结果进行了分析。对这2种控制方式进行了比较,并对特点进行了说明。

反馈式自动增益控制电路分析

结合工程实际需求,对反馈式自动增益控制(AGC)电路进行了分析。介绍了AGC电路的组成部分,在时域和频域上建立了AGC电路的数学模型,对核心的环路滤波器进行了建模和分析,得到了简化后的传递函数,据此对AGC电路的稳定时间进行了详细分析,得到了AGC输出电平变化小于10%、小于1 d B和AGC控制电压变化小于终值10%三种情况下AGC稳定时间的数学表达式。理论计算与实测结果的符合度较高,可以对AGC电路参数的选择提供参考。

热连轧前馈厚度控制系统的研究与应用

某热连轧机原本使用的厚度自动控制(AGC)模型,不论是轧制力AGC还是监控AGC都属于反馈式控制系统,因此轧机辊缝调节都有不同程度的时间滞后,从而也限制了厚度控制精度的进一步提高.采用冷连轧机前馈控制的基本思想,用前机架的出口带钢计算厚度作为前馈控制的检测厚度,并经过跟踪移位处理,设计出了前馈AGC控制模型,针对带钢厚度波动及时调节本机架的轧制辊缝,实现提前预控的目的.实验结果表明,前馈AGC控制模型投入使用之后,带钢厚度精度得到明显提高.

基于负阻抗变换有源接收天线的稳定性研究

对于基于负阻抗变换为基础而设计的有源接收天线,具有较高的接收灵敏度和理想的天线高度;但是由于负阻抗变换是一种正反馈,致使天线的稳定性变差,因此采用宽带低噪声可变增益放大器和深度负反馈电路的结合来改善天线稳定性,并通过仿真和实验来给予验证.实验结果证明,通过加入可变增益放大器,基于负阻抗变换的有源接收天线具有高稳定性、高灵敏度和低噪声等特性,从而最终实现一个性能优良的有源接收天线.

液压板厚自动控制系统动态模型及性能分析

首先建立了液压板厚控制系统的动态模型,在此基础上,为了进一步改善液压板厚控制系统的响应特性,提出了缸位移微分负反馈对位置内环的功能进行补偿。仿真结果表明,加入缸位移微分负反馈使系统的响应特性得到了明显提高。

铝热轧机板坯的厚度反馈式液压自动控制

介绍Φ550 mm二辊式铝热轧机压下系统的厚度反馈式液压自动控制方法。设计厚度反馈式液压AGC系统,采用测厚仪直接检测板厚变化并反馈,在厚差运算器计算出板厚偏差所需的辊缝调整量,应用于最后轧制阶段的压下道次,实现板厚实时控制,显著提高板厚尺寸精度;系统采用压力闭环和位置闭环控制,实现热轧压下的"恒压力"和"恒辊缝"控制;系统的液压控制采用设置带压差继电器的高精度过滤器、油压蓄能器和压力继电器等设备,具备油污染报警、抑制压力零漂移、最低和最高供油压力控制等功能。该系统具有控制精度高、响应速度快、稳定性好等特点,能显著提高板坯质量,降低废品率和能耗。

高比例水电多直流弱送端电网自动发电控制的优化方法

渝鄂背靠背柔性直流工程投运后,具备高比例水电多直流弱送端特征的西南电网规模将显著减小。结合西南电网异步试验运行情况,指出了现有自动发电控制(AGC)控制算法及建模方法存在的不足。提出了基于比例-微分控制律的AGC总调节需求计算方法,通过提前抑制误差提高系统稳定性。在分析低通滤波环节如何影响AGC调整效果的基础之上,提出了考虑不同工况下的滤波因子自适应调整方法,在减少日常频繁调整的同时提升了故障下的动态响应性能。为提高所述方法的实际电网运行效率和安全水平,探讨了控制区域建模方法和电厂控制策略优化方案。最后,基于电力系统全过程动态仿真程序(PSD-FDS)验证了该优化方法的有效性。

VHF频段通信系统中功率放大器的设计

设计了一款甚高频(VHF)波段功率放大器电路。该功率放大器使用MOS管BLF244的推挽式结构,采用集电极负反馈偏置技术和集总元件、传输线变压器混合匹配电路进行实现。使用集电极负反馈技术确保功率放大器的稳定性,使其线性度得以提高;同时使用电抗元件以增加带宽;另外使用传输线变压器进行平衡与非平衡之间的转换,且进一步拓宽频带宽度。最后,对功率放大器进行测试,测试的结果完全达到系统设计要求的性能指标,并有所提高,具有较强的实用性。

基于MC34063负反馈支路自动增益控制电路设计

自动增益控制电路(AGC),广泛应用于无线通信、工业自动化及医疗设备等。它根据输入信号幅度波动进行增益切换,使输出信号幅度维持稳定。目前AGC环路多采用输出信号峰值检测、AD采集、比较器和环路滤波器产生控制信号,控制可变电压增益放大器(VGA)增益,电路设计复杂,成本高。本文设计一款基于MC34063负反馈支路的自动增益控制电路,该电路由AD603放大器、精密整流峰值检测器、运算电路和MC34063电路组成,创新利用电源芯片产生VGA增益控制电压,该方法可替代传统的负反馈支路环节,电路简单,成本低,响应速度较快。