酒钢肃南宏兴矿业铜尾矿中有价元素回收试验研究

酒钢肃南宏兴矿业铜矿石中伴生有价元素Fe、Ba,Fe主要以菱铁矿的形式赋存、Ba以重晶石的形式赋存,浮选选铜后有价元素Fe、Ba富集于尾矿中。试验确定铜尾矿有价元素回收工艺为强磁选-悬浮焙烧-磨矿-弱磁选回收铁精矿,强磁选尾矿浮选回收重晶石。采用此工艺,在铜浮选尾矿含Fe 10.8%、BaO 4.7%的情况下,试验回收铁精矿含Fe 56.4%,回收重晶石含BaSO 488.79%。由于Fe回收只需新建强磁选和脱水工序,强磁选回收铁矿粉进酒钢选矿厂现有悬浮磁化焙烧选别系统即可,投资小、易实施。

酒钢尾矿工艺矿物学特性及资源化利用探索试验

酒钢尾矿资源量大,铁品位高,伴有BaO含量在8%左右,是一种具有重要回收价值的二次资源。为实现酒钢尾矿中铁、钡资源的高效回收利用,对该尾矿开展了系统的工艺矿物学研究,并对铁矿物和钡资源进行了回收探索试验。结果表明,酒钢尾矿TFe品位为23.56%,Ba元素品位为6.68%,主要杂质元素SiO2含量为20.86%。主要金属矿物是赤(镜、褐)铁矿和菱铁矿,含量分别为22.23%、16.17%,另含有7.72%的磁铁矿。主要非金属矿物为石英和重晶石,含量分别为21.85%和13.18%。尾矿中赤(镜、褐)铁矿、菱铁矿、重晶石粒度较粗,+75μm分布率均大于60%。赤(镜、褐)铁矿和菱铁矿的单体解离度不高,以富连生体为主,重晶石单体解离度高达72.85%。磁/赤铁矿与菱铁矿、石英以毗邻、包裹等类型连生;近一半的菱铁矿与磁/赤铁矿紧密连生,其次与石英互嵌;重晶石主要与石英、磁/赤铁矿毗邻连生。酒钢尾矿经弱磁和强磁选使铁矿物和重晶石初步分离,混合磁选精矿经氢基矿相转化和弱磁选,得到TFe品位58.77%、作业回收率为78.46%的铁精矿;磁选尾矿经摇床重选和浮选粗选,得到BaSO4品位91.30%、作业回收率为90.28%的重晶石精矿。研究为酒钢尾矿中铁、钡资源的选矿工艺制定和综合利用提供了参考依据。

钼尾矿中有价矿物综合回收研究进展

钼尾矿的大量堆积,不仅造成了严重的资源浪费,还对生态环境造成了极大不利影响。钼尾矿的综合回收利用不仅可以实现资源价值最大化,还有助于经济社会的可持续发展。对钼尾矿中钼的回收工艺进行了总结和对比分析,对钼尾矿中的伴生有价金属如钨、铜、铁等以及非金属矿如长石、石英、方解石、白云石等的综合回收技术进行了综述,并对综合回收技术的发展方向进行了展望。

江西省某尾矿回收锂云母实验研究

针对江西省某尾矿开展了工艺矿物学与回收锂云母选矿实验研究,明确了样品的主要元素与矿物组成,以及Li_(2)O的元素赋存状态;考察了磨矿、脱泥、十二胺、调整剂GY503、水玻璃用量等因素对浮选的影响。研究结果表明,样品Li_(2)O品位为0.276%,主要有价矿物为锂云母(锂白云母)。浮选实验发现,脱泥有利于提高Li_(2)O浮选效率,原矿适宜的磨矿细度为-0.074 mm粒级占60%,浮选粗选十二胺、GY503、水玻璃的最佳用量分别为200 g/t、2000 g/t和500 g/t,通过“一次粗选一次扫选两次精选”的浮选闭路流程,可获得Li_(2)O品位和回收率分别为1.46%和82.81%的锂云母精矿;对锂云母浮选精矿进一步开展了磁选提质实验,获得了Li_(2)O品位和回收率分别为2.02%和40.71%的磁选精矿,实现了该低品位锂云母资源的有效利用。

强磁—浮选工艺回收攀西某选钛尾矿中钛铁矿试验

为了回收攀西某钒钛磁铁矿选钛尾矿中钛铁矿,在试样化学成分分析、粒度分析的基础上,采用强磁抛尾—分级磨矿除铁—除铁尾矿强磁精选—浮选精选工艺,获得了产率4.13%、TiO_(2)品位47.15%,回收率30.71%的钛精矿。通过强磁选和浮选的联合使用,可以实现对选钛尾矿中钛铁矿的高效回收,不仅提高了钛铁矿的回收率,而且提高了资源综合利用率,对于钛资源的可持续利用具有重要意义,研究结果可为类似选钛尾矿的回收利用提供参考。

攀西某钒钛磁铁矿重选尾矿再回收试验

攀西某超低品位钒钛磁铁矿为了回收利用总尾矿中的钛资源,在尾矿性质研究的基础上,进行了重选尾矿再回收试验。试验结果表明:尾矿通过强磁选—分级—弱磁选工艺,可得到全铁品位为19.07%、TiO_(2)品位为18.25%的入浮矿样;对入浮矿样开展脱硫—1粗3精开路浮选,可得到TiO_(2)品位47.27%、TiO_(2)回收率70.78%的合格钛精矿,同时分级后的粗粒级矿物通过重选工艺,在摇床床面精矿与尾矿的截取比例为2∶8的条件下,可获得精矿产率为6.46%、全铁品位为13.41%、TiO2品位为8.83%的钛原料,能够并入主系统对其中的钛金属进行再次选别回收,以获得更高的钛资源综合利用率。

某锂云母矿石综合回收试验研究

某锂云母试样Li_(2)O含量为0.42%,主要矿物为钾长石、钠长石和石英,有害杂质Fe_(2)O_(3)含量为0.62%。为确定试样的合理开发利用工艺进行了选矿试验研究。结果表明:试样在磨矿细度-0.074 mm 50%情况下脱出-0.019 mm泥后,采用1粗2精2扫、中矿顺序返回流程选锂,可获得Li_(2)O品位为3.17%、Li_(2)O回收率为70.81%的锂云母精矿;浮锂尾矿采用一段弱磁选+两段强磁选流程除铁,可得到Fe_(2)O_(3)含量0.12%的合格长石石英混合料。

多金属尾矿宏量分质分离试验研究

以湖南郴州某多金属尾矿为研究对象,提出了尾矿组分宏量分质分离与综合利用方法,首先通过磁选分选出铁铝质矿物,然后采用油酸钠为捕收剂、碳酸钠为调整剂、GLY-Ⅲ和六偏磷酸钠为抑制剂,经过“一粗两扫七精”浮选工艺流程,分选非磁性矿物得到钙质矿物和硅质矿物。获得的铁铝质矿物中石榴石含量为40.17%,回收率为94.08%;钙质矿物中钙品位为58.00%,回收率为50.29%,其中萤石含量达到了76.47%;硅质矿物中硅品位为27.96%,回收率超过99%。3种产品可以满足制备凝胶材料、烧制陶瓷化骨料等不同建材化需求,为尾矿的高消纳利用提供了新的方法和思路。

四川某低品位稀土尾矿回收稀土实验研究

这是一篇矿物加工工程领域的论文。本研究以四川某稀土尾矿为研究对象,通过工艺矿物学研究表明尾矿中稀土金属成分的分布矿物较一致,主要存在矿物为氟碳铈矿及氟碳钙铈矿。由于样品中稀土品位较低,仅为1.06%,采用重选工艺对尾矿中的稀土矿物进行预富集,以达到降低选矿成本的目的。对预富集的产品开展浮-磁工艺研究,捕收剂采用自主研发的植物基部分取代氨基苯环的绿色高效药剂RF802,抑制剂采用水玻璃,经一粗三精一扫的浮选工艺和强磁选工艺,可获得REO品位为53.63%、回收率为70.54%的稀土精矿,实现了该低品位稀土尾矿中稀土矿物的有效回收利用。

高压辊磨超细碎对铜铁共生矿分选的影响

为探究高压辊磨超细碎对铜铁共生矿分选的影响,对其进行了高压辊磨超细碎分选试验,结果表明,高压辊磨产品相比颚式破碎产品粒度小且均匀;高压辊磨破碎产品出现了明显的晶界裂纹;磁选抛尾试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品磁选精矿铁品位提高了0.4个百分点、回收率降低了0.8个百分点,铜品位提高了0.01个百分点、回收率提高了2.11个百分点;浮选试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品浮选粗精矿铜品位提高了0.21个百分点、回收率提高了1.84个百分点;浮选粗选尾矿磁选试验中,高压辊磨产品比颚式破碎产品精矿铁品位提高了1.11个百分点、回收率提高了2.45个百分点。高压辊磨破碎比颚式破碎更有利于铜品位的提升和铁精矿的回收。

酒钢镜铁矿尾矿中铁矿物再回收试验研究

酒钢选矿厂排出的镜铁矿强磁选尾矿铁品位约为28%,有较高的回收价值。为回收其中的铁矿物,本研究基于该强磁选尾矿工艺矿物学,对其进行反浮选—磁化焙烧—磁选试验研究。研究结果表明:该强磁尾矿经过一粗一精的反浮选试验流程,可得到铁品位为43.88%的浮选精矿,其作业铁回收率为50.93%。经过磁化焙烧后得到焙砂,焙砂进行一粗一精的磁选试验后可得到铁品位为62.37%的磁选铁精矿,其作业铁回收率为83.39%。

东鞍山烧结厂浮选尾矿选铁试验

东鞍山烧结厂浮选尾矿铁品位为29.42%,主要杂质为SiO_(2),为回收其中的铁矿物进行了一系列试验。结果表明:浮选尾矿在磨矿细度为-0.025 mm占95%的情况下,进行了1粗1精磁选,得到铁品位为48.39%的磁选精矿;磁选精矿在矿浆pH=11.5、温度为40℃,淀粉用量为900g/t,CaO用量为1100 g/t,TD-2粗选用量为500 g/t、精选用量为200 g/t情况下进行1粗2精2扫、中矿顺序返回流程反浮选,反浮选精矿TFe品位较试验原料提高了37.03个百分点,达66.45%,TFe回收率达39.29%,主要杂质SiO_(2)含量由42.56%降至2.35%,达到了理想的铁回收效果。

国外某高磷赤铁矿尾矿回收磷试验研究

为弥补国外某高磷赤铁矿矿石高价进口的部分成本损失,提高其综合利用率,本试验针对该高磷赤铁矿磁选尾矿中铁矿物和磷矿物进行选矿研究。在磁选尾矿性质基础上,确定水玻璃用量为750 g/t,玉米淀粉用量为300 g/t,十二烷基苯磺酸钠用量为69.72 g/t,经过1粗3精2扫浮选闭路试验,得到P_(2)O_(5)品位为31.08%、回收率为85.25%的磷灰石精矿,实现了尾矿废弃物的再利用。

高灰浮选尾煤制备高岭土工艺试验研究

为扩展浮选尾煤的综合利用方式,实现浮选尾煤中有价矿物的高附加值利用,提出一种新的思路——从浮选尾煤中回收高岭土。以唐山地区选煤厂高灰浮选尾煤为研究对象,基于其矿物组成、粒度组成分析,设定了从中回收制备陶瓷(搪瓷)用高岭土的目标。通过考察载体浮选,选择性絮凝、高梯度磁选、化学漂白等方法,得出:选择性絮凝效果较差,而载体浮选,可有效降低铁、钛含量,同时提高尾煤灰分,进而保证铝含量;单独使用高梯度磁选可有效降低铁含量,但对钛含量降低效果较为一般;单独使用化学漂白虽然对铁的脱除效果较好,但对钛的脱除较差。将不同分选方式组合,并设定分选流程,最终产品指标为:铝含量为31.55%,铁含量为1.59%,钛含量为0.59%,均满足对TC-3级产品的要求。

巴西某铁矿石脱泥尾矿综合利用试验研究

巴西某铁矿为了避免资源浪费,针对脱泥尾矿铁品位过高的问题,进行了脱泥尾矿综合利用选矿试验研究。该矿石中有用矿物为赤铁矿,主要呈细粒和微细粒存在,单一磁选无法有效的回收赤铁矿,故采用强磁—浮选联合流程进行选矿试验,强磁选采用1粗2扫流程,磁场强度均为1.4 T;浮选采用1粗3扫流程,NaOH用量600 g/t、淀粉用量400 g/t、十二胺用量为100 g/t;通过该工艺,最终获得了全铁品位60.83%、铁回收率80.12%的合格铁精矿。

攀西某低品位钒钛磁铁矿选厂铁尾矿选钛试验

攀西某低品位钒钛磁铁矿选厂选铁尾矿隔粗(+1.5 mm)后TFe品位为12.42%、TiO_(2)品位为6.64%,主要有用矿物钛铁矿、磁铁矿多以微晶的形式赋存在脉石矿物中。为高效回收其中的钛矿物进行了选矿试验研究。结果表明,试样经重磁联合选矿可获得TFe品位为19.00%、TiO_(2)品位为19.14%重磁联合精矿;重磁联合精矿经磨矿、一次脱硫浮选、1粗3精浮选选钛流程处理,获得了TFe含量33.87%、TiO_(2)品位47.24%、TiO_(2)回收率70.17%、杂质含量较低的合格钛精矿,浮选工艺发挥了高效脱杂效果,且TiO_(2)损失有限;精选尾矿主要为不同程度的钛矿物连生体,这些精选尾矿合并返回再磨系统后可以很好地回收其中的钛,以获得更高的钛回收率。

某尾矿预富集精矿磁化焙烧产品合理选别工艺研究

对某尾矿经预富集-磁化焙烧后的产品分别进行了磨矿-磁选和磨矿-磁选-浮选联合工艺试验研究。TFe品位33.19%的焙烧矿采用磨矿-磁选工艺,在磨矿细度-0.025 mm粒级占97%时可获得TFe品位63.04%、回收率80.04%的铁精矿,虽然工艺流程简单,但磨矿细度在工业生产中较难实现,且磨矿成本极高;采用磨矿-磁选-浮选联合工艺,在磨矿细度-0.025 mm粒级占85%时可获得TFe品位65.36%、回收率73.39%的铁精矿,且磨矿细度在工业生产中可以实现,磨矿成本明显较低。

云南卡房铜钨浮选尾矿回收萤石

这是一篇矿物加工工程领域的论文。云锡集团卡房分公司新探获矿体除有价元素铜、钨以外,仍有价值不容小视的萤石资源。铜钨浮选尾矿中CaF_(2)品位高达31.98%,萤石矿物整体属粗中粒嵌布,单体解离度在95%以上,脉石矿物以钙铁辉石、石英、长石为主。选矿小型实验首先采用强磁选预选脱除了钙铁辉石等磁性脉石矿物,减少了对萤石浮选的干扰,然后采用“一粗两扫六精”的浮选工艺,选择酸化水玻璃做调整剂,选择油酸钠做捕收剂,对中矿产率较大的精选1中矿返回至扫选1作业,最终获得了CaF_(2)品位为96.27%、回收率为88.85%的萤石精矿产品,实现了卡房矿区萤石资源的高效综合利用。

辽宁某磁铁矿尾矿磁浮联合再选工艺研究

为了实现辽宁某磁铁矿磁选铁尾矿的高效回收利用,试验采用一段磁选—再磨—二段磁选—反浮选流程开展了系统的试验研究。试验结果表明:在一段磁选磁感应强度400 mT、磨矿细度-45μm90%、二段磁感应强度250 mT的条件下,可获得全铁品位52.82%的二段磁选精矿;将二段磁选精矿在矿浆温度35℃、矿浆pH值11.5、淀粉用量800 g/t、CaO用量800 g/t、粗选捕收剂DN用量700 g/t、精选1捕收剂DN用量350 g/t的条件下进行反浮选,得到了全铁品位65.43%、全铁回收率87.17%的浮选铁精矿。

东鞍山烧结厂含碳酸盐浮选铁尾矿再选铁试验

东鞍山烧结厂浮选尾矿粒度较细,TFe品位为22.82%,有害成分S、P含量非常低,有用矿物主要有磁、赤铁矿和菱铁矿,主要脉石矿物为石英。为了回收其中的铁矿物,开展了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.038 mm占比95%、弱磁选磁场强度为95.54 kA/m、强磁粗选背景磁感应强度为0.9 T、强磁精选背景磁感应强度为0.5 T条件下获得磁选精矿,磁选精矿采用1粗2精2扫闭路反浮选流程处理,最终获得了品质不错的铁精矿,其TFe品位为62.43%、回收率为35.00%,大大减少了铁矿物的流失,提高了资源的利用率。