现代轿车制造业中的开卷落料线

根据生产实践经验,提出了用于现代轿车制造业的开卷落料生产线的技术要求。它包含对卷料的性能,对开卷、清洗、矫直、堆垛、控制等各重要环节的技术参数和若干选择的原则。

翼子板毛坯开卷落料工艺的改进

针对传统翼子板毛坯采用1模1件方式生产,导致材料利用率低、生产效率低、工人劳动强度大、安全性不高等缺陷,通过改进毛坯开卷落料模结构和开卷落料工艺实现自动化生产,提高冲压毛坯的质量和效率,降低劳动强度和生产成本。

基于预拉伸与数控渐进成形复合的轿车翼子板样件制造技术

针对轿车白车身样件开发周期长和费用高的问题,以轿车翼子板为典型零件,设计了板料数控渐进成形工作台;在数控加工中心,通过一次装夹板料实现了轿车翼子板等比例模型的预拉伸、渐进成形和切边的集成加工;利用激光扫描技术测量成形件的轮廓形状并与原始CAD模型进行对比,以改善成形件的尺寸精度;通过改变工具的成形轨迹,采用基于形状特征层切法的成形轨迹来提高零件细节部分的成形精度和表面质量.结果表明,在拉伸阶段,提高压边压力,可以有效改善成形件的减薄.

翼子板拉延成形数值模拟研究

利用DYNAFORM软件对翼子板的拉延成形过程进行了数值模拟研究。通过改变拉延筋和压边力等工艺参数,满足了零件工艺质量要求,降低了制模和试模风险,缩短了开发周期。

钢铝混合开卷落料线探讨与应用

简单分析了近年来铝合金材料在汽车工业中的应用发展趋势以及应用中遇到的部分问题,列举铝合金板材加工设备与常规碳钢板加工设备的区别,介绍了一种适用多种原材料的钢铝混合开卷落料线。

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

对汽车冲压生产中开卷落料模的应用进行了阐述,重点介绍了开卷落料模应用的意义,并从开卷落料模的排样、废料槽设计原则、托料机构形式和推料器等方面进行了详细的介绍。

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

从应用开卷落料模的目的及作用、开卷落料模开发的注意事项以及特殊形式的开卷落料模等3个方面介绍了开卷落料模在汽车冲压生产中的应用情况。

斜楔托料机构在开卷落料模中的应用

针对汽车翼子板类制件开卷落料工艺中存在大尺寸废料的切除与滑落现象,本文研究了一种斜楔托料机构,解决大尺寸板料塌陷造成的板料划伤及修边刀块刃口损坏问题,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。分析了斜楔托料机构的结构组成及设计要点,其结构简单,使用安全可靠,板料品质得以提升。

转子-挡圈精密套冲成形新工艺及数值模拟

基于精密冲裁的三向压应力状态纯剪切变形机理,结合普通复合模套冲工艺思想,提出增压转子挡圈的精密套冲成形新工艺,利用数值模拟软件Deform-3D对关键成形工步进行模拟,指导模具结构参数优化,并进行物理验证,获得了合格的零件。本工艺是传统精冲技术与普通冲裁工艺的一次接合应用,也是为其他领域更多复合技术创新的一次尝试。同时,该工艺提高了材料利用率,降低了产品成本。

汽车翼子板冲裁模设计

详细介绍了某款汽车翼子板修边、侧修边、冲孔模的设计过程。模具中间两处直修镶块与侧修镶块间采用滑配而不是常用的交接关系,这是一种比较新颖的设计方式,为设计交接困难的模具提供了一个新的解决方案。

基于数值模拟的挡泥板成形工艺与模具设计

利用Dynaform对汽车制动盘挡泥板零件进行展开计算,分析了制动盘挡泥板成形过程中金属的流动及应力应变分布规律,利用数值模拟分析的结果得出零件能一次拉深成形,设计的模具结构合理紧凑,灵活可靠,提高了生产效率和零件成形质量的稳定性。

提升汽车覆盖件材料利用率的研究与应用

从制件造型设计、冲压成形工艺、坯料剪裁及新工艺应用等角度介绍了提升汽车覆盖件材料利用率的措施,并以某车型翼子板模具设计开发为载体,通过对其制件特性及冲压工艺进行研究与优化,提出了采用梯形坯料代替矩形坯料进行调试与量产的方案。实践表明:采用梯形坯料生产,冲压材料利用率由28.38%提升至35.9%,单件成本降低1.6元/辆,达到节约资源、降低企业制造成本的目的。

翼子板气缸冲孔模设计

分析了翼子板的冲压工艺,阐述了翼子板气缸冲孔模的总体结构、导向机构、压料机构及其模架设计,叙述了模具的工作过程和结构特点,以气缸为力源实现了翼子板的冲孔,降低了生产成本,对同类制件的冲孔模设计有一定参考价值。

翼子板开卷落料模设计

针对翼子板料片薄,易塌陷等特点,提出了一种开卷落料模结构。该结构有效的降低了工人的劳动强度和生产成本,提高了生产效率。

基于变压边力的翼子板回弹控制研究

针对某车型翼子板冲压成形过程的回弹变形问题,介绍了汽车覆盖件回弹产生的机理及影响因素,在运用汽车板成形分析软件Auto Form模拟制件的回弹量并进行模具型面补偿的基础上,提出了基于变压边力的拉伸过程回弹控制方法,即在成形初期采用小压边力而在成形后期采用大压边力的拉伸工艺,使板料由弹塑性变形转变为纯塑性变形,增加钣金成形的稳定性与精度。试验结果表明,通过采取上述措施,翼子板回弹现象基本消除,制件尺寸合格率由88.2%提升至92.6%。可为汽车覆盖件冲压模具设计提供参考。

开卷落料线规划设计思路浅谈

较完整的介绍了开卷落料线的规划设计思路,结合投资可行性分析通过对各模块的功能和原理分析,对开卷落料线的各个模块进行规划设计,确定了开卷落料线的主要技术参数。重点阐述了堆垛系统的形式和原理,依据自身需求选择了适合的堆垛系统。此外,对项目配套设计和项目管理做了简单的阐述。

三角板开卷落料模设计

介绍了三角板开卷落料模的设计要点,排样方法,固定送料机构,防止板料弯曲变形机构和正、侧双向出件方法等,与常规做法有所不同,特别适用于一个步距含2件的大步距落料模,可供同行参考。

汽车发动机盖类制件共用开卷落料模设计与应用

传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。

基于变压边力的汽车翼子板成形

采用变压边力加载方式对汽车翼子板的冲压成形过程进行研究。运用Dynaform软件对汽车翼子板的成形过程进行有限元仿真分析。仿真结果发现,恒定压边力下零件发生轻微拉裂,不能满足成形要求。在恒定压边力无法获得满意成形结果的情况下,采用变压边力加载方式对其进一步研究,模拟分析了6种变压边力加载方式下的成形效果,获得了最佳的变压边力加载方式,大大改善了零件的成形效果。将实际拉深成形试模结果与仿真分析结果进行对比,验证了变压边力成形方案的可行性。在最终成形状态下,零件的最大变薄率为25.0%,最大增厚率为8.0%,总体成形质量较好,满足成形要求。研究结果表明,变压边力加载方式能够改善零件的成形效果。

基于变压边力的翼子板拉深成形技术

基于动力显示有限元软件eta/Dynaform对翼子板的拉深过程进行数值模拟,对恒压边力和变压边力拉深成形结果进行对比。结果表明:在其他冲压成形参数不变的条件下,无论增大或减小恒压边力,均得不到合格的翼子板拉深件;但是,采用优化的变压边力曲线控制,并利用伺服技术实现翼子板的变压边力冲压成形,可得到合格的冲压拉深件,最后通过实际试验得到的拉深件与模拟结果一致。