电磁动态塑料注射成型技术的研究

对电磁动态塑料注射成型机的性能进行了研究 ,分析了这种新型的成型设备和成型技术在机台结构、成型工艺条件。

振动场强化聚合物塑化注射成型技术

介绍一种将机械振动力场引入聚合物塑化注射成型全过程的塑料电磁动态注射设备 ,提出振动力场强化聚合物塑化注射成型新概念 ,并论述塑料电磁动态塑化注射机的原理、结构及其应用。实验与生产表明 :新型注射机对物料适应性广 ,与传统注射机比较在加工聚烯烃时能耗可降低 50 %以上 ,注射熔体温度可降低 2 0℃以上 ,注射压力降低 10 %左右 ,制品力学性能提高 15%以上 ,对无机填料填充体系的混合分散效果明显提高 ,并预示振动力场可改变注射充模熔体的流动状态。

场致作用在聚合物加工过程中的应用研究

介绍了应力场、超声波场、电磁场、高能辐射场在聚合物动态成型过程中的应用,并且概述了各种场致作用对聚合物加工的影响及其相关机理。

塑料电磁动态塑化挤出机加工制品的力学性能

本文采用塑料电磁动态塑化挤出机挤出的条料和吹塑的薄膜进行制样 ,并对其试样进行力学性能测试分析 ,结果表明 ,由于在挤出加工的全过程中引入了周期性振动力场 ,经塑料电磁动态塑化挤出机加工的制品的力学性能得到了改善和提高。对于PP和LDPE挤出试样 ,拉伸强度分别提高 4 .2 %和 4 .7% ,对HDPE吹塑膜 ,纵横向拉伸强度分别提高19.2 %和 37.4 %。

振动力场强化单螺杆挤出固体输送的离散单元法模拟

将岩石力学中的研究方法———离散单元法引入塑料挤出固体输送研究中,并建立了固体输送段的离散输送模型。该模型可以从微观上分析聚合物颗粒在挤出过程中的受力和运动,也可以从宏观上描述整个颗粒体系的运动规律。模型能体现振动力场对强化单螺杆挤出固体输送的影响,反映电磁动态挤出机固体输送段的输送规律,为新型设备的设计应用提供理论支持。

塑料成型加工过程中场致作用的应用研究

介绍应力场、超声波场、电磁场、高能辐射场等能量场在塑料动态成型加工过程中的应用,并且概述了各种场致作用对塑料成型加工的影响及其相关机理。国内外最新研究表明,超声波场、剪切应力场等能量场的应用可有效地改善塑料熔体的流变性能及其制件的组织形态,并提高其力学性能。

振动力场作用下挤出机固体输送理论的研究

提出了挤出机固体输送段离散输送的新概念 ,建立了固体输送段的三维立体离散输送模型。通过采用离散单元法 ,对聚合物电磁动态塑化挤出机固体输送段的计算公式进行了分析推导 。

螺杆轴向振动对熔体注射过程能耗的影响

研究了螺杆轴向振动对熔体注射过程中各个阶段能耗的影响,建立了振动力场作用下熔体流经圆锥形浇口流道和圆盘充模的物理模型和数学模型,并求得上述两个过程中功耗的解析式;通过实验验证了振动力场的引入使得注射过程能耗减小,在振动强度系数达到0．45以后,注射过程功耗减小的趋势更明显。

振动力场下聚合物塑化挤出技术研究

介绍一种将电磁场引起的机械振动力场引入聚合物塑化挤出全过程的塑料电磁动态塑化挤出设备,讨论了它的原理、结构及应用。实验与生产表明,塑料电磁动态塑化挤出设备在加工聚烯烃时能耗降低20％～50％,挤出熔体温度降低20℃以上,制品拉伸强度提高16％以上,对无机填料填充体系的混合聚散效果提高。

振动力场作用下聚合物熔体单螺杆挤出过程数值模拟

根据塑料电磁动态塑化挤出过程中熔体输送的实际情况 ,对三维模型进行简化 ,利用大型有限元软件ANSYS模拟了叠加轴向振动力场作用下聚合物熔体在螺槽中的流动情况 ,求解出周期性变化的速度、压力场分布。结果表明 ,与稳态挤出过程相比 ,振动力场的引入在进出口压力差恒定的情况下 ,可以提高熔体输送流率 ;采用有限元模拟方法可以为确定和优化工艺参数。

金属粉末型坯动态注射成形技术的研究

提出一种金属粉末型坯动态注射成形新方法,在注射成形过程中全程引入振动力场作用,即将振动力场引入金属粉末喂料的输送、塑化、注射和保压全过程,实现动态固体输送、动态塑化混炼、动态注射和动态保压,使注射成形全过程处于周期性振动状态。通过在实验装置和样机上进行的一些相关实验研究发现,振动力场可以改变熔体在模具内的流动方式,降低充模压力。金属粉末的动态注射成形能得到比传统稳态下注射成形更优的型坯微观结构和性能,振动力场的作用对型坯品质的提高具有较明显的作用。

脉动注射对模腔压力的影响

介绍了立式液压振动注射机的工作原理。在立式液压振动注射机上进行传统注射成型及动态注射成型,制取低密度聚乙烯(LDPE)圆盘试样,利用自制的压力传感器及数据采集系统对模腔压力进行实时采集。实验结果表明,传统注射成型与动态注射成型的模腔压力随时间的变化趋势基本相同;模腔压力波动频率与柱塞杆振动频率相同;随着柱塞杆振动频率、振幅的增大,模腔压力的波动幅度增大,平均模腔压力增大,最大模腔压力也增大。

脉动力场下的熔体充模能力及模腔压力响应

利用螺旋流道模具模腔狭长的特点,通过测量制品长度研究了脉动力场对注塑过程中熔体充模能力的影响,进而利用高灵敏度的熔体压力传感器和数据采集系统,对熔体充模及保压过程中的模腔压力进行了实时测量和分析.实验结果显示,在脉动力场作用下,熔体在模腔中的流动长度增加,充模压力提高.分析证明,由于振动的引入,熔体粘度降低,压力传递过程损耗减小,熔体充模能力提高,有效保压时间延长,有利于制品的填充压实.

振动力场对炭黑/聚丙烯复合材料性能的影响

采用导电炭黑填充聚丙烯复合材料体系,利用动态注射成型装置在加工过程中引入振动力场,制备出具有导电性能的复合材料。研究振动力场对复合材料制品的导电和拉伸性能的影响,并由此寻找各性能对振动力场的最佳响应区间。