水冷壁管环焊缝开裂原因分析

文中利用宏观形貌及金相组织观察、化学成分检测、硬度测试等方法对水冷壁管开裂原因及机理进行了研究分析。结果表明,水冷壁管启裂于对接环焊缝与鳍片纵焊缝交叉处,该部位焊接残余应力及弯曲约束力程度较高且基体为不完全相变组织的;加之,环焊缝的基体组织中还存在因焊接工艺不合格或操作不当产生的夹渣和气孔等焊接缺陷。在机组启停或热负荷变化较大时产生的交变应力、焊接残余应力及弯曲约束力的共同作用下,裂纹逐渐于水冷壁管对接环焊缝与鳍片纵焊缝交叉处萌生并不断向内壁延伸,而焊接缺陷的存在又进一步加速了裂纹的扩展,最终导致水冷壁管发生开裂泄漏。

超超临界锅炉垂直管圈水冷壁焊缝交错区域温度场建模及热应力模拟

以某660 MW超超临界锅炉为对象,构建垂直管圈水冷壁焊缝交错区域温度场模型,研究热应力分布对裂纹的影响。结果表明:焊缝交错区域管环焊缝向火侧顶点的温度高于直管段管壁向火侧顶点温度,发生超温时比直管段管壁向火侧更容易开裂;水冷壁管最大轴向拉应力位于焊缝交错区域管环焊缝焊趾向火侧顶点附近,在变负荷运行工况下易导致交变热应力,产生沿管环焊缝焊趾延伸的横向裂纹;焊缝交错区域应力集中处的等效应力大于直管段对应处,背火侧管环焊缝焊趾与鳍片角焊缝交接处等效应力最大,超过对应的高温屈服强度,材料在交变热应力作用下会诱发裂纹,裂纹沿管环焊缝焊趾向背火侧管壁延伸。

钛合金板翅式换热器壳体焊接加工过程能耗检测方法研究

目前行业内缺少功能多且实用有效的焊接加工能耗在线检测方法,针对此问题,提出并构建了在线检测体系,开发出一套实用性较强的能耗检测系统,实现钛合金板翅式换热器壳体在激光填丝焊接过程中关键能耗参数的获取,并通过试验验证了检测系统及方法的有效性,表明其可以广泛应用于零部件在焊接加工过程中的能耗监测、分析管理及节能优化研究。这将有助于对焊接加工能耗进行合理有效的评价,为未来制定焊接能耗检测方法标准和绿色工厂评价等提供技术支撑。

SA-192高频焊翅片管漏水原因

某SA-192高频焊翅片管发生漏水,采用宏观观察、尺寸测量、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析、硬度测试等方法对其漏水原因进行分析。结果表明:漏水的主要原因是焊接时高频电流集中在钢管表面,输入功率大而焊接速率小,造成表面局部受热严重,出现过烧缺陷;过烧缺陷导致钢管表面堆积大量焊渣,降低了基体材料的塑性和韧性,促使表面凹坑和孔洞的形成。

超(超)临界锅炉水冷壁管泄漏失效分析

利用故障树失效分析方法,从设计、制造、安装、运行等角度出发,对某超(超)临界锅炉水冷壁管泄漏事故可能性原因进行排除性分析,分析工作包括设计复核、运行参数检查、宏观形貌、断口形貌、显微组织分析、化学成分分析、室温拉伸性能试验、硬度试验等。结果表明:失效部件在设计、制造、运行方面无问题,水冷壁泄漏的直接原因为宽大的H型鳍片角焊缝裂纹扩展至水冷壁管。H型鳍片与水冷壁弯管的角焊缝质量差,存在未焊透、气孔、缩孔等缺陷,导致角焊缝的强度降低、局部应力集中、冷却效果差,在长期服役中过早形成裂纹。根据失效分析结果,给出了缺陷处理建议。

T23膜式水冷壁鳍片焊缝中温应力松弛裂纹分析

通过显微金相、扫描电镜、能谱等试验方法分析运行近6年的超超临界机组T23钢水冷壁鳍片焊缝接头裂纹。该裂纹启裂于接头热影响区粗晶区,由粗晶区向管子内壁扩展,最终止裂于细晶区。对裂纹及周围区域进一步分析后发现在晶界析出的Ti(Al)-N化合物促进了孔洞生成,进而发展成楔形裂纹和宏观裂纹,其特征符合应力松弛裂纹。对T23鳍片焊缝在机组运行期间温度场分析表明该裂纹产生在380~520℃之间。通过以上分析得出:T23钢焊接接头在低于575℃再热裂纹敏感温度下限的环境下,会以金属化合物为核心形成孔洞和裂纹,并提出相应的技术措施和建议。

700℃先进超超临界锅炉SA-213T92水冷壁工地焊焊接工艺研究

介绍了700℃超超临界锅炉SA-213T92水冷壁工地安装焊接工艺可行性,通过模拟工地安装焊接工艺,了解SA-213T92水冷壁工地焊口组装、SA-387Gr91扁钢对接等可焊性工艺试验,试验结果证实SA-213T92管排工地安装是可行的。

某电厂锅炉角部撕裂原因分析

研究了某电厂 5 0 0MW锅炉角部撕裂原因。失效形式包括鳍片纵向撕裂和鳍片管断裂。所有开裂均为焊接缺陷如焊缝夹杂、气孔、孤坑、飞溅等处形核。裂纹扩展受切应力影响 ,属Ⅰ

流体纵向流过针翅管传热性能实验研究

对针翅管 (包括Sunrod焊接针翅管和整体针翅管 )进行了气相和液相传热性能实验研究 .试验分别在空气、水和油等介质中进行 ,得出了流体纵向流过针翅管的流动换热准则关系式 .

螺旋管圈水冷壁鳍片焊缝专用超声检测技术

针对螺旋管圈水冷壁鳍片焊缝裂纹的产生特性,开发了专用微型超声波检测探头和超声波检测仪器。在刻有近似鳍片裂纹和平底孔的螺旋管圈水冷壁试件上进行了验证性检测试验。在鳍片宽度仅5mm的狭长检测空间,通过鳍片单一面耦合,实现了双面鳍片焊缝缺陷检测,能够方便、有效地应用到超超临界锅炉螺旋管圈水冷壁检修环节。

高频焊螺旋翅片管焊接过程实时专家控制

本文介绍了高频焊螺旋翅片管焊过程实时专家控制的设计思想及实现技术 ,着重阐述了其工作原理 ,知识库的建立及推理方法。提出了应用高级语言VisualBasic和数据库知识进行系统实现 ,得到相关参数并通过PC机与PLC控制器之间的数据通讯 。

针翅管的强化传热试验研究

对针翅管进行了试验研究、试验介质涉及了气体 (空气 )、水 油、水 水等 ,并分析了针翅管的传热性能和阻力压降 ,得出了相应的流动换热准则关系式 。

客滚船减摇鳍安装工艺

为保证减摇鳍的减摇效果以及安装精度,制定详细的安装工艺方案,介绍45车900客客滚船上减摇鳍的安装工艺流程、技术要求和焊接工艺,试航结果显示通过此安装工艺安装的减摇鳍减摇效果明显。

基于爆炸焊接的铜铝复合散热片的优化设计

基于爆炸焊接工艺的铜铝复合CPU散热片,以炸药为能源,实现了铜和铝间的无介质连接,整合了铜和铝的优点,具有较高的结合强度,达到了更好的散热效果,有效地解决了CPU散热问题。在热传导理论和散热过程分析的基础上,采用有限元热分析技术对散热片进行数值模拟,通过试验测试,研究了散热片底部厚度对散热性能的影响,并对散热片结构进行了优化。合理选择铜层厚度,减轻了散热片质量,降低了生产成本,提高了产品的性价比。

提高高频螺旋翅片管焊接合格率的途径及节能措施

介绍了螺旋翅片管高频焊接工艺及其成型基本原理。分析了高频焊接螺旋翅片管焊接合格率偏低的原因。通过分析和试验证明,要提高螺旋翅片管焊接合格率应从以下几方面着手:①合理确定压带轮的槽宽和槽深,以尽量减小压带轮的分流作用;②调整电极位置,改进电极结构;③尽量减小高频设备的电能损耗;④调整设备为最佳匹配状态;⑤尽量减小高频变压器附近铁磁性材料的铁损;⑥增加施焊时的顶锻压力。

循环流化床锅炉屏式再热器鳍片焊接裂纹分析及处理

循环流化床锅炉屏式再热器采用膜式结构,安装施工时,现场对鳍片进行拼缝焊接,焊后在鳍片分段处出现了不同程度的横向裂纹,并导致水压试验时发生了泄漏。通过对裂纹产生原因进行分析,并采取新的焊接工艺方案,对缺陷进行了处理,取得明显效果。

热挤压法生产紫铜电脑散热片的研究

分析了电脑散热片产品的截面形状特点和该产品在挤压过程中的模具工况,从模具的强度出发,优化设计了一套分流挤压模具,用高温挤压成形技术进行电脑散热片实心型材成形实验。研究结果表明:通过减小悬臂承受的压力和受力面积以及转化悬臂的受力形式等结构优化设计,可以使悬臂的受力和变形减小,保证和加强了模具的强度,分流挤压模具没有出现任何失效形式,并保证了挤压制品的质量。利用SEM技术对产品焊合部位组织进行分析,产品的分流焊合部位和非分流焊合部位的组织都很致密,焊合质量较好。

超超临界锅炉水冷壁鳍片焊缝裂纹原因分析及其防治措施

水冷壁鳍片对电站锅炉的换热有着重要影响,它也是强化传热的关键部件。在某超超临界锅炉安装现场,对水冷壁鳍片组合焊缝进行渗透检测,发现了大量的纵向和横向裂纹。通过分析焊缝裂纹产生的主要原因,提出了如何完善了焊接工艺以及防止裂纹产生的措施,对保证锅炉安全运行具有一定的实用价值。

6B余热炉模块式总装制造技术研究

本文重点介绍了 6B联合循环余热炉及类似结构产品的模块式总装制造技术 ,对产品的技术要求和制造工艺进行了阐述。此项技术的研究成功 ,节约了所有的受热面环缝焊接焊口 ,大大降低了制造成本 ,使整体制造周期缩短了近三分之一。为我公司完善产品结构、扩大市场占有率提供了技术保障 ,为联合循环余热锅炉向大型化方向发展奠定了坚实的基础。

单管式鳍片管焊接工艺

SHL40-2.5/400-AII锅炉本体水冷壁为单管式鳍片管结构,焊接变形复杂,不易控制。分析了该锅炉本体水冷壁鳍片管焊接变形的种类和产生机制,试验研究了水平位置对称焊接、斜向对称焊接以及鳍片预先开槽口的斜向对称焊接三种焊接工艺方案下鳍片管焊接变形(弯曲变形、扭曲变形及波浪变形)的基本规律,并制定了具体的焊接工艺规范参数。试验结果表明,采用鳍片预先开槽口的斜向对称焊工艺方案焊接的鳍片管焊缝质量可靠,外形尺寸偏差小,宏观弯曲变形、扭曲变形和波浪变形等均符合JB/T5255-91技术条件要求。