UN-aided Project Passing Final Assessment

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外科住院医师规范化培训结业考试单中心成绩分析

目的分析外科住院医师规范化培训(简称住培)结业考试成绩,阐明外科住培结业考试通过率的一般规律,找出提升外科住培结业考试通过率的有效方法。方法首都医科大学附属北京友谊医院外科专业基地2017年至2021年共有252名住院医师参加北京市外科住培结业考试,考试科目有理论、临床技能两项,均合格才能通过结业考试。2020年和2021年,外科专业基地强化过程教学,严格模拟手术训练课程的实施,注重提高住培教学质量的内涵。收集252名住院医师在外科专业基地结业当年直至结业3内参加北京市外科住培结业考试两个科目的全部成绩。结果252名住院医师第1次考试理论通过率为97.6%,第2次考试理论累计通过率即达到100.0%;第1次考试技能通过率为91.7%,至第5次考试技能累计通过率才达到100.0%。经过严格过程教学的年份首考通过率(95.3%~98.2%)明显高于未经过严格过程教学年份的通过率(84.2%~87.7%)。结论结业考核对外科住培的实施具有良好的指导和检验作用,多数住院医师能够在两次以内通过住培结业考试,技能考试的难度高于理论考试,外科专业基地过程教学的严格管理有助于提高首考通过率。

无缝钢管定径机组末架孔型的设计

介绍了一种钢管定径机组末架孔型的设计方法。从实际孔型设计中的数据出发,利用电子表格中的公式计算及函数关系,建立定径孔型设计方程,确定定径末架孔型设计值与钢管实际尺寸的关系,推导出影响定径出口温度的不同因素与定径精轧末架孔型设计值之间的关系,建立出适用的定径末架孔型设计回归方程。用该方法计算出的终轧温度与热膨胀系数与实测值几乎一致,说明该方法适用于现场生产。

改善Q355B带钢冲击性能生产实践

某钢厂在生产Q355B带钢时存在冲击性能不合格的现象,为了研究热轧过程中对Q355B冲击性能的影响因素。本文结合现场生产状况,利用光学显微镜、冲击试验机等检测手段,分析了各阶段轧制工艺对组织和性能的影响。结果表明,Q355B带钢冲击不合格是由于粗轧末道次温度高和轧制压下率小,导致组织产生晶粒粗大、异常贝氏体组织和混晶现象,并且冬季外部环境温度低、冷速快,也易使带钢表面和偏析处形成贝氏体组织。通过采取降低粗轧末道次温度、增加精轧压下率、降低终轧温度等措施后,Q355B的带钢组织明显改善,冲击性能合格率达到98.5%。

浅析重悬浮液固相体积浓度对最终产品带介损耗的影响

重介质选煤工艺中最终产品严重带介的主要原因是重悬浮液固相体积浓度过高而导致的流动性差造成的,实质是其中煤泥含量过高。及时调节介质分流量、排除多余的煤泥是解决问题的关键。了解重悬浮液固相体积浓度是判断其流动性和指导介质分流量的依据。

NBA总决赛球队战术配合和应用研究——以2013—2014赛季的传球技术动作为例

通过录像观察、数据统计等方法,对马刺队与热火队先发球员5场比赛的传球进行统计,通过分析2支球队在战术发动的开始、执行、结束时的特点,得出:热火队在战术的应用上得分后卫有被弱化和边缘化的现象,全队的进攻主要是1-3、1-4连线,战术打法相对单一;马刺队采用高位策应的战术,进攻主要是1-4、1-5连线,锋线球员多样化的进攻手段实现了由内线到外线、内外结合、外线为主、速度领衔的战术风格。

翻转课堂环境下中医院校大学英语教学改革分级教学的实证研究

大学英语教学面临学时减少任务量大的新情况,分级教学一直是大学英语教学改革的一个重要手段。本文以中医药大学大一学生为实验对象,开展为期三个学期的分级教学,通过对四级通过率和三个学期的期末英语成绩真实数据的比对和分析,得出简单的分级教学不能有效的提高教学质量。在对此次分级教学失败的原因进行分析之后,笔者有针对性地提出建设性的建议。同时,得出以学生兴趣为核心的"分班"教学,是提高教学效果的有效手段。

低温轧制终冷温度对GCr15轴承钢组织性能的影响

对GCr15钢在Gleeble-3500热模拟试验机上进行了双道次热压缩试验,模拟其低温轧制后不同终冷温度条件下相变过程,采用光学显微镜、扫描电镜(SEM)和拉伸试验机研究了其在不同终冷温度条件下网状碳化物、珠光体组织形貌及拉伸性能。结果表明:终冷温度为600℃至650℃时,GCr15钢可获得珠光体团直径较小、渗碳体片层较细、网状碳化物较少的组织;拉伸试验表明,在750℃至550℃范围内,随着终冷温度降低,抗拉强度逐渐增大。

辊弯成型设计实践

结合辊弯成型设计实例，提出了在辊弯成型的孔型设计中影响产品精度的主要因素──成品孔型的设置，同时强调ＣＡＤ系统对中间机架变形量分配加以分析的必要性。

翻转课堂的教学模式应用于解剖学教学中的意义

目的探究在解剖学教学中应用翻转课堂的教学模式的教学价值。方法对2017年9月—2018年1月于学校学习解剖学课程的学生40人实施常规教学方法,设置为对照组;对2018年9月—2019年1月于学校学习解剖学课程的学生40人实施翻转课堂教学模式,设置为观察组。对比两组学生的学习成绩。结果学期教学结束后,期末考试及格率调查,观察组高于对照组,差异具有统计学意义(P<0.05);教学满意度调查,观察组高于对照组,差异均具有统计学意义(P<0.05)。结论在解剖学教学中应用翻转课堂的教学模式可显著提高学生对解剖学的理解力,使学生自主学习能力提高,进而提高学生的学习成绩。

提高制程直通率 降低质量成本

通过分析质量成本及运行质量成本中预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本等所包括的具体费用,认为内部损失成本是目前最需要控制的质量成本。对目前集成电路封装工厂封装成品率、制程直通率、6sigma管理水平进行对比,目前集成电路封装工厂质量控制水平已经达到6sigma质量管理要求的5sigma水平。对返工成本进行分析,提出在集成电路封装工厂封装成品率达99.98%的水平下,运用PDCA循环改进过程、提高制程直通率,持续改进、不断提高制程能力,使制程控制水平达到6Sigma管理水平,使质量成本从目前的11%￣15%降低到5%￣10%。

圆钢和槽钢成品孔进口导卫装置的改进

针对圆钢成品孔进口导卫装置结构上存在的问题进行了改进 ,并将槽钢成品孔进口导卫装置也改为辊轮式导卫装置 ,不仅提高了轧机的生产效率 ,改善了产品质量 。

厚度30mm以上Q345钢板表面辊印分析与改进

分析认为轧制厚规格Q345钢板产生表面辊印的原因是钢板尾部的下扣。介绍在加热温度、末道次压下量控制、咬钢以及轧制速度、雪橇档位控制等方面实施的改进与优化措施及其效果。

综采工作面顶板管理控制技术探讨

以综采工作面顶板管理控制技术为对象开展探究。结合具体工程实际,从初采阶段顶板控制、过空巷顶板控制、末采阶段顶板控制三方面对综采作业过程中的顶板管控开展了针对性的分析探究,实现了对顶板的有效控制,希望能够为其他矿井相似工程的开展提供借鉴和参考。

明清曲师戏曲史地位的再认识——以南北曲曲师为考察对象

明清曲师是戏曲发展史中极其重要的群体,他们同剧本创作、演员培养、剧本的舞台搬演、戏曲的传播交流等方面关系至密,主要表现为:剧本创作和行之舞台有赖于曲师的定谱正拍;演员的培养必须有专业曲师的指导;曲师的辗转授艺推动了戏曲传播交流。曲师以雇佣形式为戏班教戏的演员培养模式延续数百年,直到近代戏曲科班及戏校的出现才发生重大转变。对于明清曲师历史地位、贡献的重新审视,在一定程度上弥补了以往戏曲史研究的不足。

核级GH4169带材板坯热轧工艺

为解决核级镍基合金带材国产化尚不成熟问题,完善GH4169带材生产制造工艺,对GH4169带材板坯的热轧工艺进行研究,采用不同的热轧工艺方案获得不同的组织与力学性能。结果表明,终轧温度提高至900℃可以提高动态再结晶晶粒占比约30%,单道次变形量提高至15%~20%可使固溶后的强度、硬度降低,便于加工,但并未对δ相的析出造成影响。

六西格玛管理在提高铝合金镀银质量中的应用

应用六西格玛管理工具对高压开关铝及铝合金导体镀银的工艺过程进行研究,通过柏拉图、趋势图和二项过程能力分析对一次终检合格率进行分析,用因果图、因子矩阵分析、假设检验、失效模式分析对影响外观和结合力的因子进行区分,并对确定的关键因子采取改进措施,制定管理计划,修订工艺文件并标准化。经过10个月的持续改进,铝及铝合金镀银一次终检合格率稳定在95%以上,大大节约了制造成本。

022Cr25Ni7Mo4N的热穿孔和冷加工工艺

通过在AOD冶炼的热轧（直径65mm）圆管022Cr25Ni7Mo4N钢坯上切取试样,研究不同的热穿孔和冷加工工艺参数对钢中两相（铁素体和奥氏体）的比例、σ相析出和溶解特点及对钢性能的影响。结果表明：σ相析出的敏感温度区为850-900℃,σ相完全溶解温度为1 010℃。结合热穿孔的特点,圆管坯热穿孔的加热温度为1 080-1 180℃。为避免加热过程中产生裂纹的可能,在σ相析出的温度区内,应避免重复加热或长时间保温。采用合适的热穿孔和冷加工工艺后,无缝钢管成品满足相关标准的要求。

1450单机架冷轧机成品道次厚度波动原因分析及解决措施

针对济钢1 450 mm单机架UCM轧机轧制成品厚度在0.3 mm以下薄规格SPCC带钢时,成品道次轧制力大,厚度波动大,无法保证轧制到成品目标厚度的情况,本文从轧机控制主要工艺指标入手,通过对轧制工艺规程、乳化液各项性能指标、轧辊控制三方面的优化,对成品道次厚度波动剧烈、轧制力大、无法升速轧制的问题进行分析解决,保证0.3㎜以下薄规格带钢的顺利的生产。

钛-钢复合板热轧工艺研究

通过分析热轧加热温度、终轧温度、轧制道次加工率的分配、轧制时双金属的变形等,确定了钛-钢复合板合理的轧制工艺,并进行了试验研究。结果表明,终轧温度不低于750℃时,可以获得良好的综合性能。