烟化炉吹炼终点火焰图像特征研究

通过对烟化炉三次风口火焰图像的处理,发现烟化炉吹炼终点火焰特征与非终点火焰特征具有明显区别,这为化炉吹炼终点判断提供了新的方法和技术思路。

转炉底吹系统优化研究

对新钢第一炼钢厂转炉底吹系统堵塞的问题进行了分析研究,根据分析的结果对底吹元件和控制系统进行优化,并把底吹工艺和实际冶炼过程紧密结合起来。优化后,转炉终渣w(TFe)平均降低了0.26%,转炉终点钢水中w(Mn)增加了34.37%,石灰的月平均消耗量比改造前下降了37%。

烟化炉吹炼终点判断图象处理研究

提出了一种通过对烟化炉三次风口火焰图象二值化分析处理 ,判断烟化炉吹炼点的方法和技术思路。实验结果表明 ,该方法可以较好地将吹炼终点判断出来。

影响出口车轴钢T.O含量因素的探讨

通过对电炉冶炼终点碳含量、LF终渣成分以及真空后的软吹时间三个方面,分析了影响马钢出口车轴坯T.O含量的主要因素。分析认为,在马钢特钢公司工况条件下,冶炼终点碳和真空后的软吹时间对车轴坯T.O含量几乎没有影响,但是冶炼终点碳含量从0.04%提高到0.10%,可以降低出钢脱氧成本约12元/t钢。控制LF终渣成分,使得终渣中(SiO2)含量低于4%、CaO/Al2O3达到1.70-1.85,可以实现车轴坯T.O含量≤10ppm。

120 t顶底复吹转炉水模型优化研究

以某厂120 t顶底复吹转炉为原型,依据相似原理,在保证模型与原型几何相似以及动力学相似的条件下,通过水力学模型试验研究了顶吹气体流量、底吹气体流量及氧枪位置对熔池混匀时间和冲击深度的影响。结果表明:当顶吹流量为104.4 Nm^3/h、底吹流量为1.41 Nm^3/h、氧枪位置为177 mm时,熔池的混匀时间最短,冲击深度约为熔池深度的1/2,处于合理范围之内。基于水模型试验结果进行了工业试验,结果表明:工艺参数优化后顶底复吹转炉冶炼的技术指标明显改善,120 t转炉的吹炼时间从13.72 min缩短至12.86 min,终渣(T.Fe)质量分数从16.33%降低至12.16%。

制瓶机吹气头概述

介绍了制瓶机吹气头的结构和吹气、排气的工作原理及作用,重点是吹气头在热瓶内冷却的原理,分析了吹气头动作与相关机构的相互关系,最后叙述了吹气头潜在的缺陷。该工作对深入理解工艺过程及原理、保证产品质量具有重要意义。

基于机器视觉的炉底维护技术开发与应用

随着工业智能化的不断发展,机器视觉技术被广泛应用到各大领域,在钢铁工业领域的应用也在逐步推进。本文将机器视觉技术应用到转炉底维护吹方面,在转炉附近安装耐高温机器视觉采集装置,利用机器视觉技术采集炉底风口照片,依托二级系统,将采集到炉底状态图片进行汇总并自主分析,实现炉底风口状态分类,识别炉底侵蚀、炉底过厚、正常、堵塞等多种炉底状态,判断结果在二级界面上进行呈现,并可以进行历史炉次查询。现场操作人员根据视觉判断结果,将12路底吹支管流量进行单独设定实现底吹风口气体流量精准控制;依据转炉终渣条件,结合转炉炉衬状况转炉出钢温度、转炉终渣成分,确定合理的转炉溅渣枪位、溅渣时间和溅渣料加入量,实现精准溅渣维护炉底;根据视觉识别结果进行挂渣工艺设计并采用自动挂渣操作,解决了炉底侵蚀不均匀导致的底吹风口裸露、堵塞问题,有效提高了底吹使用寿命,使得复吹转炉碳氧积稳定控制在小于0.001 8的前提下,炉龄提高了15.6%。

梅钢顶底复吹转炉冶炼终渣及钢水成分的研究

采用热力学平衡模型对梅钢终渣成分进行计算分析 ,结果表明 ,梅钢冶炼终点渣—钢反应远未达到平衡 ,其主要原因是受操作工艺参数的影响。利用冷态模拟实验对梅钢的工艺参数进行优化 。