Investigation of Microstructure of Fine Grain Cast IN718 Compressor Blade from Abroad

Fine grain cast IN718 compressor blade form abroad has been analyzed. There is no columnar grain, uniform equiaxed grain, less segregation and no porosity cast defect in essence in the section of blade body with fine grain, in which grain size is about ASTM 2 ～4. Its microstructure is approachable to that of forging. It is hopeful to achieve the goal of replacing forging by casting.

镶片式叶根精铣刀结构设计及制造工艺分析

针对传统整体式叶根精铣刀加工成本高、效率低的问题,提出一种镶片式结构的叶根精铣刀设计。根据某叶根型线对镶片式叶根精铣刀进行结构设计,利用ANSYS软件进行刀具的静态受力分析,得出成型后角对刀具结构的影响关系并进行结构优化;利用NUMROTO plus软件编制刀具精加工工艺流程及编程处理;采用SAACKE UWIF五轴刀具磨床进行加工实验验证。试验件经检测,满足刀具设计的精度要求,验证了该结构刀具的可行性,通过对比实验,验证了该刀具可以降低生产成本。

迈瑞精细刀头超声刀临床性能研究

本文主要研究迈瑞精细超声刀头切割凝血性能,并探究其与行业领先产品的性能差异。在研究中使用迈瑞精细超声刀头和强生ACE+7刀头进行了切割和凝血的对比测试,主要探究迈瑞精细超声刀头与强生超声刀的性能差异。其中,切割测试统计分析切割时间、切割温度;凝血测试统计血管凝闭时间、爆破压、热损伤。测试结果表明,迈瑞精细超声刀头在切割速度和温度控制方面,与ACE+7无显著性差异,在高级凝血功能加持下,7mm以上大血管凝闭时间和爆破压均与ACE+7无统计学差异。本研究充分证明了迈瑞精细刀头超声刀的临床性能已经与行业领先产品相当,对于推进国产化替代具有重要意义。

基于FINE/Turbo的高压涡轮叶片流热耦合分析

为验证FINE/Turbo软件对高压涡轮流热耦合求解问题的准确性,将Mark II型燃气涡轮叶片作为分析对象,选用不同的湍流模型和转捩模型进行数值模拟,得到叶片表面压力分布,B2B面的压力、温度、马赫数和湍流动能分布,叶片内部温度分布以及叶片表面传热系数分布,并与试验数据进行比较.结果表明:对于流热耦合问题,FINE/Turbo软件可得到准确的求解结果;转捩问题对叶片表面温度和导热系数的计算精度影响很大;湍流模型的选择对叶片表面压力分布影响很小,对温度和导热系数分布影响很大.

基于FFD方法的离心压气机叶片优化设计与试验

为了改善离心压气机叶片多工况优化设计时面临的设计空间大、冗余搜索、灵活性不足、优化效率低等问题,提出了基于自由曲面变形技术(free form deform,FFD)的离心压气机复杂曲面叶片参数化方法,建立了叶片局部几何区域与三维空间网格控制体的映射模型,研究了样条曲线基函数几何特性对叶片几何构型的影响,实现了离心压气机叶片几何外形的局部精细化改型.结合B样条基FFD参数化方法、多目标进化算法和计算流体动力学对复杂叶片的局部区域进行了多工况气动寻优,优化结果表明:在满足约束条件的情况下,流场结构得到进一步的改善,额定工况和常用工况等熵效率分别提高了0.48%和0.40%,喘振裕度分别提升了1.6%和1.8%,利用较少的设计变量实现了离心压气机复杂曲面叶片高效灵活的精细化设计,为离心叶轮的气动优化设计提供了新的理论依据.

水气联合雾化制备超细铁粉及其在激光焊锯片上的应用

用水气联合雾化工艺制备超细铁粉,对比超细铁粉、还原铁粉和羰基铁粉的物性和微观形貌,并在一定的热压工艺下制备3种铁粉的烧结块,考察其断口形貌和力学性能;同时,在一定焊接条件下将3种铁粉应用于激光焊锯片的过渡层,考察其焊接性能。结果表明:水气联合雾化工艺制备的超细铁粉颗粒较细、氧含量低、纯度和球形度高、烧结活性好;且烧结块断口存在明显韧窝组织,其韧性较高,在较低的烧结温度下便可达到较大的致密度、硬度及抗弯强度。将超细铁粉应用到激光焊锯片过渡层中,锯片焊接强度远高于欧盟EN13236标准规定的600 MPa。在烧结压力为35 MPa、烧结温度为810℃、保温时间为3 min时制作刀头,再用此刀头制作锯片,锯片达到的最大焊接强度为1900 MPa。

叶片间距对转子型超细分级机分级性能的影响

针对不同叶片间距的小型转子型分级机 ,在不同风量、转速、给料浓度的条件下 ,对滑石粉进行了分级试验研究 ,从中得出了转速、风量、给料浓度对分级效果的影响 ,特别是给料浓度对分级效果的影响规律。研究表明 ,间距小的分级机其分级效果都好于间距大的分级机 ,并且它们的效果可由分级细粉的粒径d97。

旋转煤粉分离器动叶结构数值优化研究

为解决旋转煤粉分离器综合分离效率低、出口粉煤细度无法满足无烟煤的燃烧要求等问题,提出了改造分离器动叶结构的方案,在直叶片基础上改造成弯扭叶片,并对旋转分离器进行数值建模,研究内部流场。通过对分离器多结构参数改造前后的数值模拟结果的对比分析,确定了新型叶片的最佳结构参数,结果表明:最佳结构参数下的新型分离器综合分离效率提升了24.25%,出口煤粉细度降低了41.4%,性能提升显著,说明该新型旋转煤粉分离器具有明显的高效性。

MPS磨新型静动叶结合组合式旋转煤粉分离器研究

本文提出了静动叶片组合式旋转煤粉分离器的设计思想，就不同的静动叶片安装方向进行了初步的试验研究。试验结果验证了这一设计原则．从而为开发一种新型粗粉分离装置奠定了理论基础。

低比速水轮机转轮副叶片对水力性能的影响

基于Numeca的数值模拟功能,以N-S方程为控制方程,采用Sparlart-Allmaras湍流模型和结构化网格,分别对混流式水轮机有无副叶片情况下长短叶片、活动导叶、固定导叶等过流部件的流场进行三维数值模拟,并利用Numeca自带的后处理模块CFView对比分析了两次模拟结果的速度矢量分布、压力矢量分布和流场状况。结果表明,副叶片可使流场的速度矢量、压力矢量分布更加均衡、过流能力更好、水力效率更高。

K418高温合金细晶叶片铸造工艺的研究

研究了Ｋ４１８高温合金细晶叶片铸造工艺。研究结果表明，在合适的型壳材料和合理的浇注系统条件下，当型壳温度控制在１０００℃，浇注时金属液过热温度控制在２８～３８℃，精炼温度不过高，则可获得健全的等轴细晶叶片。其晶粒度等级达到ＡＳＴＭ３０～６．０。

高温合金精密铸造技术研究进展

综述了高温合金多晶铸造、定向凝固、单晶制备等几种主要制备技术的原理、方法、研究现状和存在问题,分析了铸造高温合金晶粒组织控制、晶体取向选择和控制,介绍了单晶叶片的引晶和选晶原理和技术,对单晶铸造高温合金的缺陷进行了分析,并展望了高温合金精密铸造的今后发展方向。

发电量提升技术在兆瓦级风力发电机组中的应用

本文介绍了一种应用于兆瓦级风力发电机组的发电量提升技术,通过在低风速段微调桨叶来让叶片获取更大的风能利用系数。文章阐述了微调桨叶控制算法的原理、实施依据,并通过搭建系统模型对微调桨叶控制算法进行仿真分析,仿真结果表明其对功率曲线有显著的改善。最后通过在南方和北方各选取一个风场进行现场试验,现场试验的结果验证了方案的可靠性和有效性。

我国航空涡轮高温材料及工艺进展

扼要介绍了北京航空材料研究院 (BIAM)近年来在航空发动机涡轮部件用铸造热强材料及工艺的新进展 ,包括 :单晶合金 ;铸造金属间化合物基叶片合金 ;细晶铸造工艺 ;生产单晶叶片用的模料、型芯、壳型。

国外细晶铸造IN718压气机叶片组织结构分析

解剖、分析了国外细晶铸造IN718压气机叶片.结果表明：该叶片叶身部分的晶粒细小，晶粒度可达ASTM2～4级，无柱状晶，均为等轴晶，组织均匀、偏析轻，未见疏松等明显铸造缺陷，接近锻造叶片的组织结构，有望实现“以铸代锻”的目标.

细晶铸造K418合金叶片

研究了K418合金细晶形成的方法,细晶叶片的铸造工艺参数及其获得的晶粒度等级,并讨论了细晶形成的原理。

安全带插片级进模设计

分析了安全带插片的复合精冲成形工艺,设计了精冲级进模,还介绍了模具结构与模具关键零件的设计,实际生产证明:模具结构合理,能保证成形零件的质量,生产效率较高。

密栅云纹检测法在水力机械制造中的应用

本文介绍了一种利用光学干涉原理检测水力机械叶片的新方法,即密栅云纹法。文中还介绍了该方法在轴流式模型转轮叶片上的应用,并获得了满意的结果。

联合循环发电机组用汽轮机叶片钢B50A947A4的试制

本钢采用50 t电弧炉冶炼→LF炉精炼→浇注3 t电极→电渣重熔→保温→退火→800/650×4轧机流程生产叶片用Φ180圆钢（%：0.06-0.15C,0.25-0.80Mn,11.25-13.00Cr,≤0.30Mo,≤0.60N i,≤0.025P,≤0.010S）。电炉冶炼配料装入脱磷剂,扒出全部氧化渣。LF精炼吹氩,终脱氧喂A l线和Ca-S i线。经分析,各项技术指标满足标准要求。

伺服点焊枪电极修磨刀片精细化管理方法探讨

本文总结了焊接自动线伺服点焊枪电极修磨刀片的一般管理方法,并在此基础上提出了一种伺服点焊枪修磨刀片精细化管理的方法,通过修磨刀片精细化管理,达到削减修磨故障停机、节省修磨刀片备件更换成本的目的。