云南某贫细硫化铜矿石选矿工艺优化研究

云南某低品位细粒嵌布的铜矿石铜、硫品位分别为0.161%和9.704%,有价铜矿物嵌布粒度细,铜硫分离富集难度较大。为实现该硫化铜矿石资源的高效开发利用,在选厂原选矿流程及原矿工艺矿物学研究基础上,进行了系统的磨浮试验。结果表明:矿石采用磨矿—1粗2扫铜硫混合浮选—混浮粗精矿再磨—1粗3精2扫铜硫分离浮选闭路流程处理,可获得铜品位14.69%、铜回收率63.15%的铜精矿,硫品位29.16%、硫回收率75.10%的硫精矿,试验铜精矿品位较现场提高近3个百分点,铜回收率提高15个百分点以上,显著优于现场生产指标,达到了理想的综合回收铜硫效果。研究结果可作为工艺流程优化的依据。

基于烧结复合返矿分流的混合工艺应用

采用烧结原料先润湿、混匀、消化,然后再与返矿共同制粒的实验室实验和工业化应用,研究了烧结复合返矿分流的“强混+消化+制粒”工艺对混合制粒效果以及烧结经济技术指标的影响。结果表明,与传统混合工艺相比,烧结复合返矿分流的“强混+消化+制粒”工艺能够提高混合料混匀效果,实验室研究平均粒径提高0.56 mm,烧结指标也得到改善,烧结速度提高了2.99 mm/min,成品率提高了0.11%,转鼓强度提高0.01%,烧结机利用系数提高0.24 t/(m^(2)·h);工业实验结果显示,烧结矿平均粒径提高0.46 mm,利用系数提高0.07 t/(m^(2)·h),成品率提高了0.08%。

某钨细泥选矿工艺优化研究

某钨选厂细泥中钨矿物多分布在-37μm粒级,以黑钨矿为主、白钨矿少量,钨矿物在产率低的粗粒级有一定程度的富集,现场采用离心机脱泥—黑白钨矿混合浮选—白钨矿浮选—摇床重选回收黑钨矿工艺处理,WO_(3)回收率仅在40%左右。为解决现场工艺流程复杂、钨矿物回收效果不理想问题,对现场混合浮选精矿进行了悬浮振动带式精选机分选试验。结果表明,1次粗选工艺在给矿浓度20%、给料流量140 kg/h、振动速度350 r/min、皮带速度140 cm/min情况下,可获得WO_(3)品位38.13%、WO_(3)作业回收率88.03%的钨粗精矿;采用悬浮振动带式精选机1次粗选、粗选中矿悬浮振动带式精选机再选,最终钨精矿WO_(3)品位为31.60%、WO_(3)作业回收率为89.88%,对现场矿泥的WO_(3)回收率为72.65%。悬浮振动带式精选机分选工艺不仅显著简化了选别流程,而且WO_(3)回收率得到显著提高,可指导现场进行工艺流程改造。

某难选铜铅混合精矿的分离试验研究

广东某选厂铜铅混合精矿用常规浮选方法分离困难,严重影响企业效益。为此,针对矿石性质和磨矿特性,找到了一种分离该难选铜铅混合精矿的新方法。试验采用高频振动细筛先将混合精矿分级,然后对+0.088 mm筛上粒级进行摇床重选,对-0.088 mm筛下粒级以CMC和亚硫酸钠与水玻璃作联合抑制剂、以Z-200作捕收剂进行抑铅浮铜,有效地解决了该铜铅混合精矿的分离难题,小型试验得到了含铜24.15%、含铅3.68%的铜精矿和含铅63.70%、含铜1.90%的铅精矿,工业试验铜精矿含铜22.35%、含铅4.02%,铅精矿含铅60.31%、含铜2.79%。试验结果对同类型中小矿山有参考价值。

新型常温捕收剂DMP-1反浮选研山混磁精

为提高司家营研山铁矿阴离子反浮选精矿指标,并解决原捕收剂需加温浮选的问题,用东北大学新研制的常温捕收剂DMP-1对现场混合磁选精矿进行了选矿试验。结果表明:在试验确定的工艺条件下,采用1粗1精3扫、中矿顺序返回流程处理铁品位为39.05%的现场混合磁选精矿,最终获得了铁品位为64.65%、铁回收率为78.64%的铁精矿;新型捕收剂DMP-1对浮选温度变化有较强的适应能力,即使在14℃下经1粗1精开路反浮选,仍可获得铁品位62.13%、铁回收率为60.60%的铁精矿。试验产品的XRD、SEM分析表明:新型捕收剂DMP-1对石英、白云石等脉石矿物有较强的选择性捕收效果;吸附在较粗大铁矿物颗粒表面的细小石英因没有得到有效分散,最终随铁矿物一起被抑制是造成精矿铁品位有待进一步提高的主要原因;细小铁矿物颗粒因吸附在较粗大脉石矿物表面而上浮,或以铁矿物贫连生体形式而上浮是造成金属流失的主要原因。

周期式振动脉动高梯度磁选机的研制与试验研究

针对当前高梯度磁选机机械夹杂多、精矿富集比较低的问题,提出在高梯度磁选过程中使磁介质振动,通过形成振动—脉动新型复合力场提高分选精度。在此基础上,研发出一种新型周期式振动脉动高梯度磁选机,用于分选某微细粒铜钼混合精矿试验研究。结果表明:脉动力场有利于分散矿浆及冲洗磁介质表面吸附的矿粒,而振动力场能进一步减少磁介质内部夹杂,增加磁介质与矿粒的碰撞概率,对提高磁性精矿品位及回收率有明显作用。利用该种新型周期式振动脉动高梯度磁选机分选铜、钼品位分别为26.12%和0.36%的微细粒铜钼混合精矿,在适宜参数条件下获得产率为42.53%的高品位铜精矿,钼含量仅为0.07%、铜回收率为50.42%;钼精矿钼品位为0.57%、钼回收率为91.56%;试验钼去除率达80.56%,分选效率为40.61%,铜钼分离效果显著,分离产品粒级回收率分析结果进一步表明该磁选机能有效分选这种微细粒铜钼混合精矿。该种高梯度磁选机为细粒弱磁性矿的高度选择性分选提供了一种新的技术思路。

改善烧结料层透气性途径的探讨

介绍韶关冶炼厂烧结机烧结料层透气性的情况以及改造途径.

高碱度分离高硫铅锌矿石工艺的研究与实践

凡口铅锌矿入选原矿属于高硫型铅锌矿石，矿物呈粗细不均匀嵌布，黄铁矿易浮，铅铁分离困难。通过试验研究，突破选铅pH值的限制，采用高碱度、细磨、混合捕收剂、快速浮选和新型抑制剂等技术，使选矿经济技术指标获得了大幅度提高，为分离高硫铅锌矿石提供了丰富的实践经验。

两种方法计算河北不同地形混合层高度及其与细颗粒物的相关性研究

采用2017—2019年河北沿山、平原、沿海地区5个国家基本(准)站的观测数据,分别利用国标法、罗氏法对河北不同地形下各区域的混合层高度进行计算分析,结果表明:各地日变化均呈单峰型变化特征,其中罗氏法的计算高度在时间变化规律上更接近现实。国标法计算的混合层高度主要与10 m风速相关;罗氏法计算的混合层高度不但与10 m风速相关,同样与湿度有80%以上的负相关性。东部沿海地区混合层高度高于西部沿山地区,西部沿山地区混合层高度高于南部平原地区。罗氏法计算得到的混合层高度频率分布较国标法更均匀,分布区域也更大。罗氏法计算混合层高度与细颗粒物PM_(2.5)浓度相关性更大,由混合层高度与PM_(2.5)浓度拟合的PM_(2.5)浓度计算公式更适用于河北平原地区,沿海、山区并不适用。

基于湍流强化能量密度适配技术的煤泥浮选混合调浆研究

为进一步促进捕收剂在煤表面的定向吸附,增强煤表面疏水性,以湍流流体流动强化为切入点,采用旋流混合调质器实现了煤泥与药剂的充分作用,并研究了循环泵频率对煤泥单元浮选试验结果的影响。结果表明:调浆后的煤样表面疏水性、亲水官能团峰对应的强度、面积均有所增加,且以C—C/C—H基团代表的疏水官能团提升的幅度更大,表明了受限空间内流体调浆对强化煤泥与捕收剂油滴碰撞吸附具有积极影响;随着循环泵频率的增加,精煤产品的可燃体回收率、产率分别提升了19.21、21.31个百分点,浮选效果提升显著。

强力混合强化微细粒精矿烧结的工艺试验分析

为了研究强力混合工艺对微细粒精矿粉烧结的作用,针对太钢微细粒精矿为主的烧结原料结构,系统开展了强力混合对制粒效果、烧结指标影响的研究。结果表明,与传统圆筒混合、制粒工艺相比,强力混合因强化了水分的分散和物料混匀,适宜制粒水分明显降低,混合料制粒效果明显改善,制粒强度提升,有利于减少粉尘排放量。对于太钢原料结构而言,适宜的强力混合-制粒工艺流程为圆筒混合+强力混合+圆筒制粒,烧结速度和利用系数大幅提升,烧结效果得到改善。