煤气化细渣浮选行为及工艺研究

针对煤气化细渣浮选回收时浮选药剂消耗量大的问题,以陕西榆林某地煤气化细渣为研究对象,通过全粒级浮选、以及对全粒级浮选产品的粒度分析与各粒级浮选完善指标和可燃体回收率的计算,结合0.5~0.25 mm与0.25~0.125 mm的SEM、XRD和FTIR结果分析,判断+0.125 mm煤气化细渣不能有效通过浮选分离有机质与无机质,因此提出“预先分级+浮选”联合工艺流程,对-0.125 mm进行浮选分步释放实验,将-0.125 mm粒级浮选后富集的精煤与预先分级的+0.125 mm部分合并作为最终精煤,获得了灰分为26.38%,产率为66.42%的精矿。“预先分级+浮选”联合与全粒级浮选工艺流程相比,不但具有工艺流程简单,药剂消耗低,工艺流程调控灵活等优点,而且具有高产率、低灰分的优势,可以更高效地回收利用气化细渣。

某多金属选矿厂选锡工艺优化

某矿山锌、铜、锡、铁、硫多金属选矿厂开展锡石选别工艺优化,在优先回收70%的铜金属,90%的锌金属,在除铁硫后,原矿含锡品位为0.21%,铜、锌、铁、硫中锡已经带走20%的前提下,锡指标提升5个百分点,经济效益显著。

伯方选煤厂粗煤泥分选技术改造实践

伯方选煤厂为解决重介系统指标不稳定、介耗高等问题,对现有粗煤泥回收系统进行改造,将原有FX350分级旋流器组+弧形筛粗煤泥回收工艺替换为FX500×3分级旋流器组+FBS2100粗煤分选机+叠筛工艺。通过试验分析与工艺效果评定,该工艺有效解决了原系统带煤量低、主洗指标不稳定、介耗高等问题,带煤量与精煤回收率明显增加,提高了现场的综合经济效益。

西曲选煤厂粗煤泥系统改造方案研究

通过对西曲选煤厂粗煤泥系统各分选环节进行粒度分析,发现现有分级旋流器分级效率低、粗精煤脱泥脱水设备降灰效果差是造成粗精煤灰分偏高的主要原因;提出更换大直径分级旋流器和采用叠层细筛代替现有粗煤泥脱泥脱水设备的改造方案,不仅能够有效解决以上问题,同时也可提高选煤厂的经济效益。

无烟煤选煤厂分选工艺及设备技术创新

针对晋城矿区无烟煤选煤厂加工品种多、工艺相对复杂的现状,总结了煤炭加工利用分公司专业重组以来在块煤预排矸、柔性脱粉、重介质旋流器改进、煤泥浮选、狭窄空间高效筛分、块煤品种细化等方面取得的成功经验,及其对提升洗选效率和经济效益、适应市场变化起到的积极推进作用,为今后无烟煤选煤厂的建设与发展提供了有益参考与借鉴。

官地矿选煤厂降低TBS粗精煤灰分的技术改造

针对官地矿选煤厂粗煤泥分选系统存在的粗精煤泥灰分高、回收率低等问题,结合官地矿选煤厂粗煤泥分选工艺,分析造成TBS分选效果不佳的主要原因,并提出了将大直径分级旋流器与TBS配合使用的优化方案,从而改善TBS的入料工况,降低TBS精矿灰分,实现TBS的高效分选,提高精煤产率。

临涣选煤厂粗煤泥分选工艺改造效果分析

针对粗煤泥在现有分选工艺中存在的重复分选的问题,临涣选煤厂从实际出发,采用“煤泥重介质旋流器+精煤泥弧形筛”工艺对粗煤泥进行回收,使煤泥有效分选下限降低至0.1 mm,避免了煤泥的重复分选,降低了浮选入料量,提高了企业的经济效益和社会效益。

鹤煤六矿选煤厂升级改造整体解决方案研究

针对鹤煤六矿选煤厂主洗系统处理能力不足、粗煤泥分选效果差、浮选尾矿跑煤等问题,介绍了选煤厂生产现状,对选煤厂生产工艺进行升级改造,通过分析各主要环节生产指标实验数据,提出选煤厂升级改造的整体解决方案,采用原煤脱泥无压三产品重介旋流器分选代替原有跳汰分选工艺,解决跳汰分选精度低、煤质适应性差及自动化程度低等问题,增加1台WT-200-Ⅱ型射流式微泡浮选机,对现有浮选尾矿进行二次扫选,达到提高浮选精煤抽出率的目的。选用2台∅30 m浓缩机用于处理煤泥水。该方案能有效解决选煤厂生产中存在的诸多问题,具有良好的经济效益和社会效益,为同类型选煤厂升级改造提供了借鉴。

小麦粉粒度变化与淀粉损伤程度

从小麦淀粉的原生态(粒径大小与分布)出发,首先拿等级粉的粗细度与之比较,分辨淀粉损伤的综合程度和倾向,进而对工艺中各研磨部位的面粉粒度、淀粉损伤程度进行分析研讨,以化验的量化结果,揭示淀粉损伤的真实面貌。紧紧抓住面粉粒度变化和淀粉损伤程度的同步因素,逐渐深入,诠释不被重视的等级粉淀粉损伤原因和专用粉能适应不同面制品要求的理论基础,提出了研究淀粉损伤和面粉粒度是制粉工艺研究的当务之急。

细度对瘦煤成焦性能的影响

选择惰质组含量相对较高的瘦煤样品进行粒度分级,对原样及各粒级样品进行炼焦实验,并选择某肥煤样品与之进行配煤炼焦实验。结果表明:筛分会导致瘦煤的煤质出现变化,粒度小的样品其综合煤质特征较好;无论是单种煤成焦实验还是配煤成焦实验,以小粒度瘦煤为主的配煤方案所制备的焦炭质量较好,尤其焦炭反应后强度CSR有较大提升。

邢台矿洗煤厂粗煤泥分选环节优化研究

针对入洗原煤煤泥含量不断增大,致使水力旋流器底流中细粒级物料含量增大、分级效率降低的问题,邢台矿洗煤厂从影响旋流器分级效果的结构参数、操作参数和入料性质等方面入手,逐一探索改进,并解开系统内闭路循环,优化原有工艺流程。实践表明:通过对旋流器进行改造和对工艺流程进行优化,有效改善了旋流器底流夹细问题,提高了旋流器的分级效率。在分选参数不变的情况下,CSS溢流灰分由改造前的23.08%下降到18.04%,+0.18 mm粒级产率占总溢流的比例由改造前的59.96%提高到75.29%,底流灰分增加了7.90%,效果显著。

高效脱泥设备在阳城煤矿选煤厂的应用

针对阳城煤矿选煤厂粗精煤泥产品中小于0.25 mm高灰细泥含量高,造成粗精煤泥超灰,导致精煤产率无法继续提高的问题,阳城煤矿选煤厂采用2台ZKJ1408-D3叠层高频振动细筛对粗煤泥回收系统进行了粗精煤泥精细分级的技术改造。生产实践表明,ZKJ1408-D3叠层高频振动细筛可高效脱除粗煤泥中夹带的小于0.25 mm级高灰细泥,在保证粗精煤泥灰分指标的前提下,通过提高重介系统和FBS粗煤泥分选机的分选密度,提高了选煤厂的精煤产率,经济效益显著。

粗精煤泥回收系统技改前后的生产对比试验

分析了临涣选煤厂技改后的单段细筛缝0.3mm弧形筛、水力旋流器与筛缝0.5mm弧形筛串联的技改前粗精煤泥回收系统的生产对比试验,并结合入料粒度组成分析及水力旋流器的分选现象,用可能偏差及分级效率指标评定其工艺效果。试验结果表明,前者脱水后粗精煤泥产率提高7.03%的同时,入浮煤泥量也相应减少7.03%。浮选入料上限控制在0.5mm以下,前者煤泥分级可能偏差(Epm)为0.069mm,分级效率(Si)为80.23%,而后者的可能偏差(Epm)为0.169mm,分级效率(Si)为59.64%。该厂西区新厂3个生产系统全部技术改造为单段弧形筛后,可节省浮选剂费用及节能降耗。

粉煤灰的粗细分排与综合利用问题

阐述了对采用静电除尘器(ESP)收尘方式且实行粗细灰分排时的细灰细度、烧失量和需水量比等品质指标不能满足国标用于混凝土中Ⅱ级灰的要求。而实行粗细灰混排时粉煤灰的各项品质均能满足国标用于水泥生产活性混合材的要求,具有广阔的应用市场。由于水泥生产用灰有明显的季节性特征,还应开发其他的粉煤灰品种以提高其资源化率。当不具备深加工灰的市场条件时,对混排灰进行调湿加工,是实现粉煤灰资源化的一个投资省、设备利用率高、综合效益好的途径。