河南矿区高灰细泥煤泥水的絮凝沉降试验研究

目的随着采煤机械化程度的提高和重介质选煤工艺普及,入选浮煤泥中高灰细泥的含量逐渐增加。高灰细泥是影响煤泥水沉降效率的最直接因素,对煤泥水中的高灰细泥进行处理,直接关系着煤炭资源生产和水资源利用。针对河南矿区煤泥水具有高灰细泥的特性,方法通过设计正交试验测试不同种类的絮凝剂和搅拌速度对煤泥水的沉降率的影响及其之间的相互作用的效果,提高煤泥水沉降效率。结果结果表明:六偏磷酸钠与聚丙烯酰胺的分散性能及絮凝性能更优,搅拌速度、六偏磷酸钠用量、聚丙烯酰胺用量对高灰细泥煤泥水沉降率的影响程度依次减小,搅拌速度和聚丙烯酰胺用量之间的相互关系对沉降率影响最为显著;当六偏磷酸钠用量40.08 mg/L、聚丙烯酰胺用量5.75 mg/L、搅拌速度411.12 r/min,沉降率可达95.5%,沉降率提高的原因在于高灰细泥絮凝过程中絮团成球明显,絮凝剂的桥接作用可以使分散颗粒聚团并发展为球形,长条不规则颗粒明显减少,颗粒群粒形的改变有助于煤泥水的沉降,在一定搅拌速度下粒形保持较为规整,可增加沉降概率,使煤泥水得以有效沉降。结论通过改善煤泥水中颗粒的粒度粒形特性,可以有效提高河南矿区高灰细泥煤泥水的沉降效率。研究结果可为处理高灰细泥煤泥水提供理论支持和实践参考。

微细粒锡石选别难点及浮选药剂应用研究现状

锡资源日益匮乏,微细粒锡石成为一种重要的矿石资源,对其难选、嵌布粒度低等特性及与影响浮选过程的相关因素进行探讨。指出了嵌布粒度和细泥罩盖是影响微细粒锡石浮选的两个关键问题,阐述了难免离子对微细粒锡石浮选的影响。在锡石浮选过程中,不同类型捕收剂和调整剂均对锡石浮选效果有影响,介绍了pH调整剂、活化剂和抑制剂在锡石浮选中的作用,以及絮凝剂与锡石的作用机理。研究浮选药剂的应用现状,可以为提高微细粒锡矿的浮选指标,解决矿物细泥罩盖和难免离子问题提供参考。

旋流微泡浮选柱处理难浮煤泥的研究现状

旋流微泡浮选柱气泡尺寸小、泡沫二次富集作用强,在微细煤泥浮选时比传统浮选设备具有更好的分选效果。但对于其他难浮煤泥,如固体浓度高、粒度组成宽的浮选入料,尤其是很多配煤入选的选煤厂出现煤质波动时,旋流微泡浮选柱的浮选效果并不理想,这些问题限制了旋流微泡浮选柱的应用。因此,综述了旋流微泡浮选柱结构改进方面的研究进展,分析了不同结构的旋流微泡浮选柱针对三种难浮煤泥(微细煤泥、高浓度煤泥和宽粒级煤泥)的分选效果,并针对不同难浮煤泥提出了结构优化措施,以指导旋流微泡浮选柱有效分选多变的浮选入料。

动力煤选煤厂煤泥梯级提质及无量化研究

为了适应煤泥减量化的需求,以淮北桃园选煤厂动力煤为研究对象,基于煤泥粒度、密度和矿物组成分析,提出了三阶段煤泥减量化的技术路线,确定了粗煤泥重选和尾煤泥深度浮选的梯级降灰提质以及细煤泥新型压滤机降水提质方案。研究结果表明:粗煤泥分别采用干扰床分选机和螺旋分选机进行分选试验,以螺旋分选粗精煤产率更高,产率为88.82%,灰分为23.05%;尾煤泥采用一次浮选回收,当药剂用量为0.45kg/t,入料浓度为90g/L时,精煤产率为41.31%,灰分为15.74%,发热量可提高到20.97MJ/kg。经过粗煤泥分选、尾煤泥浮选以及细煤泥脱水,粗精煤和精煤泥的发热量分别提高了23.50%,65.30%,煤泥经降水后可全部回掺,其掺混后商品煤发热量为21.32MJ/kg,实现了动力煤选煤厂的煤泥无量化。

煤泥深度浮选脱灰提质增值化利用试验研究

炼焦煤煤泥经深度脱灰提质后的高品质精煤产品可作为1种优质的炼焦原料,从而有效实现对炼焦煤煤泥的增值化利用。拟以内蒙古某洗煤厂的炼焦煤煤泥为试验对象并进行浮选试验研究,探究不同磨矿细度、捕收剂和抑制剂对浮选试验结果的影响规律,以期优化浮选流程结构。结果表明,控制磨矿细度为<0.074 mm占97.12%,以M231作为捕收剂、D8211作为抑制剂,采用带有精扫选的“一粗-一扫-三精”浮选试验流程,针对煤泥特点与性质进行全流程闭路浮选试验而得到精煤和尾煤产品,其精煤灰分在12%以内,尾煤灰分在82%以上。精煤产品达到炼焦原料的要求,尾煤可以用作建材原料,可实现炼焦煤煤泥深度脱灰提质的增值化利用与高效回收。

双鹤选煤厂煤泥分选系统的优化改造实践

为解决原粗煤泥回收用高频筛筛下“跑粗”,致使浮选入料粒度超限,以及浮选环节处理能力不足、分选效果差而限制系统整体入选能力等诸多煤泥分选系统问题,双鹤选煤厂基于生产问题的分析,采用增设粗煤泥分选环节和增设浮选机的方式进行了技改。技改结果表明:干扰床分选效果良好,数量效率达98%,其溢流采用高频振动叠层细筛,脱泥脱水效果好,使粗精煤泥灰分较改造前降低了0.23个百分点,水分也有所下降;浮选入料中>0.25mm粒级物料大大减少,相应地浮选尾矿灰分升高至67%左右,相较改造前提升约27个百分点,效果显著;同时,选煤厂综合精煤产率由75.40%增加至78.57%,原煤年处理量由0.4Mt提升至1.20Mt,满负荷生产年精煤可增产0.64Mt左右,经济效益显著。

绿水洞煤矿选煤厂粗煤泥系统改造实践

绿水洞煤矿选煤厂由于缺少粗煤泥回收环节,导致1~0.25 mm部分粗煤泥直接回收作为中煤,造成粗精煤泥产品的损失,影响了选煤厂综合经济效益。结合现场实际及工艺分析,制定并实施了分级旋流器+FBS流化床分选机+叠层高频细筛+煤泥离心机的粗煤泥回收系统优化改造方案。改造实践表明,系统稳定运行,粗精煤泥灰分稳定控制在10%~10.5%范围内,粗精煤泥产量5.88万t/a,有效减少了精煤损失,为选煤厂提质增效发挥了积极作用。

Ash Depression in Fine Coal Flotation Using a Novel Polymer Aid

The current study investigated the effects of novel hybrid polyacrylamide polymers as ash (slime) depressants in fine coal flotation to enhance combustible recovery and ash rejection. Coal samples at P80 of approximately 45 um with ~25% ash content were floated in the presence of in-house synthesized hybrid aluminum hydroxide polyacrylamide polymers (Al(OH)3-PAM, or Al-PAM). All flotation experiments were carried out in a 5-L Denver flotation cell. Various influencing factors were examined to optimize the flotation process in the presence of the Al-PAM polymers, including the Al-PAM dosage, Al-PAM conditioning time, impeller rotation speed and pulp pH. Comparative and synergistic studies were also performed using organic polyacrylamide polymers (PAMs), commercial dispersants and Al-PAM/dispersant system. Results showed a significant improvement in both combustible recovery and ash rejection at an Al-PAM dosage of 0.25 mg/L. The maximum combustible recovery obtained, at natural pH, with Al-PAM and Al-PAM/dispersant system was determined to be 70% and 66% at ash content of 7.74% and 7.4%, respectively. Zeta potential values of both the raw coal and concentrate products showed a large shift toward more positive values (from ˉ50 mV to ˉ13 mV), indicating a significant decrease in ash-forming minerals (slimes) when Al-PAM polymers were applied.

选矿尾泥中高效回收微细粒含锂云母试验研究

江西宜春某选矿厂尾泥中Li_(2)O含量为0.20%,含锂矿物为锂云母和铁锂云母。工艺矿物学研究表明,该尾泥中的锂云母和铁锂云母粒度很细,81.18%的锂云母和89.38%的铁锂云母的粒度小于38μm,浮选回收困难。采用酸性水玻璃作为抑制剂,同时使用新型高效组合捕收剂对该尾泥进行浮选试验,试验结果表明,该尾泥经“沉降脱泥-1次粗选-1次扫选-4次精选-中矿集中处理后返回”的选矿工艺流程可获得产率为6.03%,Li_(2)O含量为1.51%,Li_(2)O回收率为45.58%的精矿产品,实现了该尾泥中微细粒含锂云母的高效回收。本研究可为该地区尾泥中微细粒含锂云母的回收利用提供借鉴。

高灰细粒煤泥正交优化浮选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文,研究了内蒙古鄂尔多斯市凯达煤样的粒度特征和矿物组成,并在前期单因素实验结果的基础上,采用正交实验考查了叶轮转速、充气量、捕收剂和起泡剂的用量对浮选完善指标和可燃体回收率的影响。最终采用“一粗一精”浮选工艺流程对正交实验的较优方案进行进一步研究,结果表明:各因素主次顺序为起泡剂用量>捕收剂用量>叶轮转速>充气量;正交实验所得的较优方案为A_(2)B_(2)C_(3)D_(3),即起泡剂用量800 g/t、捕收剂用量1600 g/t、矿浆浓度60 g/L、叶轮转速1800 r/min、充气量0.175 m^(3)/(m^(2)/min);在较佳条件下,经过“一粗一精”浮选工艺流程,最终得到了产率49.41%、灰分8.70%的精煤和产率50.59%、灰分74.15%的尾煤。

细煤泥脱水技术研究进展

煤泥水沉降处理及煤泥有效脱水回收是选煤厂正常生产的重要环节,对煤泥水沉降影响因素及近年沉降研究进展进行了总结分析,并对压滤脱水设备及助滤药剂进行了简要说明,指出压滤脱水目前仍是细煤泥脱水的主要手段。随着机械化采煤技术的发展以及对产品质量要求的提高,目前普通压滤设备对细煤泥脱水的劣势逐渐凸显,超高压压滤机是近2年发展用于细煤泥脱水的新型装备,对其应用现状进行了分析。目前工业应用表明,细煤泥降水效果明显,煤泥发热量得到有效提高,可有效解决煤泥处置难题,脱水煤泥滤饼破碎后可掺入末煤销售或单独销售,经济效益显著,推广应用价值较高。

LXA1000螺旋分选机分选下限分析

以LXA1000螺旋分选机为研究对象,选择了2座选煤厂2种不同选煤工艺、不同煤质的螺旋分选机入料展开试验。通过对试验结果分析,确定LXA1000螺旋分选机对0.074~0.15 mm粒度级的细粒煤具有明显的分选作用,对小于0.074 mm粒度级的细粒煤泥基本无分选作用。在对0.074~0.15 mm粒度级煤泥分选中+1.8 g/cm^(3)密度级分选效果明显。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

攀西地区某生产细泥中钛铁矿的可选性研究

攀西某选钛厂生产中的浮选溢流细泥-0.025 mm粒级含量78.10%,TiO_(2)品位8.33%。针对浮选溢流细泥的特点,进行了预富集除杂试验研究,选用选择性较好的新型分散剂CC,可以获得品位47.97%、回收率73.09%的钛精矿,实现了细泥中钛铁矿的回收利用。

金属离子对煤泥浮选细泥罩盖的影响研究

为了研究不同金属离子对煤泥浮选中细泥罩盖的影响,利用浮选试验和Zeta电位分析等手段考察了不同金属离子对浮选的作用,研究结果表明:钠、钙、镁、铝离子都会不同程度地影响细泥存在下的浮选指标,低浓度的钙、镁、铝离子便可以使细泥罩盖更易发生,而且金属阳离子的价数越高影响越显著。提高捕收剂用量可以减少细泥罩盖对浮选精煤产率的影响,但是会增大浮选精煤灰分。钠离子对细泥罩盖的影响最微弱,但是高浓度的钠离子浓度会通过影响气泡大小及矿浆黏度的方式影响浮选指标,具体表现为钠离子浓度越高气泡越小,矿浆黏度越大。金属阳离子可以通过压缩矿物颗粒表面双电层的方式改变矿物Zeta电位,矿物Zeta电位负值随着金属阳离子浓度的增大而降低,高浓度的铝离子还会使矿物颗粒Zeta电位由负值变为正值。

悬浮震动带式精选机在某钨矿细泥摇床尾矿中的试验研究

江西某钨矿选矿厂细泥段WO_(3)回收率较低,严重影响企业的经济效益。为进一步提高该钨矿细泥段WO_(3)回收率,利用悬浮震动带式精选机对摇床尾矿进行了选矿试验研究。结果表明,悬浮震动带式精选机对细粒钨矿具有富集比大、回收率高的优势,在给矿浓度为15%、处理量为112.4 kg/h、震动速度370 r/min、皮带速度为150 cm/min时,分选效果最优。获得了WO_(3)品位为20.62%、回收率达64.29%的钨精矿,该试验结果为后续生产作业提供了可靠依据。

长焰煤的载体浮选试验研究

为了改善长焰煤浮选效果,提高低阶煤利用率,探究载体浮选对长焰煤浮选效果的提升机理。以陕西榆家梁选煤厂的长焰煤作为浮选入料,内蒙古上海庙选煤厂的-1.3 g/cm3无烟煤作为载体,进行了载体浮选试验研究。对长焰煤进行粒度分析和XRD分析,结果表明:其细粒级含量多且灰分较高,脉石矿物主要为石英和高岭土。细粒度煤泥及黏土矿物的存在,易产生细泥罩盖和机械夹带现象,导致浮选效果较差。首先探究了加入载体的粒级及比例对长焰煤浮选效果的影响。结果发现,随着载体粒径的逐渐减小,其精煤产率逐渐降低,0.5~0.25 mm无烟煤作为载体时,与常规浮选相比,其精煤产率增加了3.89%,精煤灰分降低了0.17%。当载体添加质量比为10∶1时,精煤产率可达到71.93%,精煤灰分为11.48%。通过筛分可将0.5~0.25 mm进行筛分回收,浮选精煤中的载体回收率达到可98.48%,载体得到有效回收。其次探究了长焰煤煤泥粒级对载体浮选的影响,结果发现,0.5~0.25 mm的载体可以有效提高-0.045 mm长焰煤的浮选效果,与单独浮选-0.045 mm煤泥相比,精煤产率提高了9.31%。综上可知,载体浮选主要提高细煤泥的浮选效果。最后通过SEM、絮体图像分析及EDLVO理论计算可知,-0.045 mm长焰煤通过疏水作用力粘附在载体表面,并形成了大量的絮体,从而提高了长焰煤的浮选效果。

禾草沟选煤厂产品质量控制方法与实践

禾草沟选煤厂由于矸石易泥化,导致重介旋流器分选效率降低、粗精煤泥产品灰分高、重介精煤“背灰”。通过分析粗煤泥工艺环节存在的问题,采用电磁筛替代弧形筛对粗精煤泥脱泥降灰,增加原煤预排矸系统等一系列措施,有效降低了粗精煤泥灰分,提高了旋流器分选效率,提高了综合精煤产率和企业经济效益。

振动弧形筛与叠层高频振动细筛脱泥效果对比分析

针对格里坪选煤厂大直径旋流器对细粒级分选效果差,致使粗精煤泥中高灰细粒级含量高的问题,对比分析了振动弧形筛与叠层高频振动细筛对粗精煤泥的脱泥效果,结果表明,格里坪选煤厂采用叠层高频振动细筛对脱泥工艺进行优化后,改善了脱泥效果,降低了粗精泥灰分,取得了显著的技术和经济效果。

STC2000超高压压滤机在细煤泥提质中的应用实践

分析了正通选煤厂煤泥处理及产品结构方面存在的问题,对比了降低煤泥产品水分的方法,提出采用STC2000超高压压滤机对煤泥进行脱水提质,并介绍了该设备的结构组成及工作原理,对煤泥超高压压滤脱水回收关键工艺技术系统改造进行了说明。实践证明,STC2000超高压压滤机安装投运以来,运行稳定,煤泥水分降低约8%,提质后的干粉煤泥经破碎后可直接与其他选煤产品进行掺配以优化产品结构,提高煤泥附加值,经济效益与社会效益显著。