桉木单板背面裂隙率对胶合板性能的影响

为给胶合板生产过程的组坯工艺优化提供理论依据,采用图像处理技术与宏观力学性能试验相结合,分析桉木单板背面裂隙率对胶合板性能的影响,探讨桉木单板背面裂隙率与胶合板性能的相关性。结果表明,不同单板背面裂隙率下,干状、冷水浸泡24 h和热水浸泡3 h胶合板的胶合强度及顺纹静曲强度均差异极显著,横纹静曲强度、横纹弹性模量和顺纹弹性模量均差异不显著。随单板背面裂隙率增大,胶合板在3种条件下的胶合强度、顺纹静曲强度和顺纹弹性模量均呈下降趋势。相关性分析表明,单板背面裂隙率与干状胶合强度、冷水浸泡24 h胶合强度和顺纹静曲强度均呈极显著负相关,与顺纹弹性模量呈显著负相关。单板背面裂隙率对胶合板性能的影响表现为冷水浸泡24 h胶合强度>干状胶合强度>顺纹静曲强度>顺纹弹性模量>热水浸泡3 h胶合强度>横纹弹性模量>横纹静曲强度。

应用响应面法优化超薄高密度纤维板饰面胶合板的热压工艺参数

为提高超薄高密度纤维板饰面胶合板的性能,利用响应面法(Box-Behnken)优化其热压工艺参数。以杨木单板(替代胶合板)、超薄高密度纤维板为试验材料,以热压温度(120、130、140、150、160℃)、热压时间(50、100、150、200、250 s)、热压压力(0.4、0.6、0.8、1.0、1.2 MPa)为影响因素,以超薄高密度纤维板饰面表面胶合强度、浸渍剥离长度为评价指标,采用单因素试验分析热压工艺(热压温度、热压时间、热压压力)对超薄高密度纤维板饰面的表面胶合强度和浸渍剥离长度的影响;采用响应面法设计多因素正交旋转组合试验,对试验设计范围内的影响因素进行优化热压参数组合、确定最优工艺参数。结果表明:热压温度对表面胶合强度的影响极显著,热压温度和热压压力对浸渍剥离长度影响极显著,热压时间和热压压力对浸渍剥离长度有显著的协同作用,共同影响板材的性能;试验范围内的最优工艺参数:热压温度150℃、热压时间210 s、热压压力0.8 MPa,板材的表面胶合强度为1.49 MPa、浸渍剥离长度为15 mm。

浸渍胶膜纸饰面人造板材料梁弯曲性能研究

为求解浸渍胶膜纸饰面人造板材料梁弯曲变形问题,对10根浸渍胶膜纸饰面细木工板和胶合板材料梁进行三点弯曲试验,研究了它的破坏过程和荷载位移曲线。基于高阶剪切变形理论,推导了浸渍胶膜纸饰面人造板材料简支梁挠度计算公式,对比相关试验结果,讨论了高阶剪切变形理论法的计算精度。研究结果表明:浸渍胶膜纸饰面细木工板和胶合板材料梁弯曲破坏包括弹性、弹塑性变形及破坏3个阶段;采用高阶剪切理论法求解浸渍胶膜纸饰面人造板材料梁弯曲变形问题具有较高的计算精度;剪切变形对浸渍胶膜纸饰面细木工板和胶合板材料梁挠度具有较大的影响。研究成果为完善浸渍胶膜纸饰面人造板材料梁设计理论提供参考。

不同结构多层单板铝箔复合功能板性能

以杨木单板为基材,金属铝箔为增强功能材料,聚醋酸乙烯酯乳液改性酚醛树脂为胶黏剂,热压制备多层单板铝箔复合功能人造板材,探讨金属铝箔在板材内部不同位置对多层单板铝箔复合功能人造板性能的影响。结果表明,金属铝箔的位置由板材上下两表面向芯层变化时,杨木单板与金属铝箔之间的胶合强度逐步提高,但板材的静曲强度、弹性模量逐渐降低,耐水性能减弱,金属铝箔在板材中的位置对复合功能板的性能有显著影响。研究结果为木基金属复合多层功能板材的设计与制备提供了理论依据和技术支持。

人工林杨树木材性质与单板和胶合板质量关系的研究

本文以生长在３种长江滩地类型（江滩、洲滩、湖滩）、３种栽植密度（３ｍ×４ｍ，４ｍ×５ｍ，５ｍ×６ｍ）下的３个品系人工林杨树木材［欧美杨无性系７２杨（Ｐｏｐｕｌｕｓ×ｅｕｒａｍｅｒｉｃａｎａｃｖ．Ｉ－７２／５８），美洲黑杨无性系６３杨（Ｐ．ｄｅｌｔｏｉｄｅｓｃｖ．Ｉ－６３／５１）和６９杨（Ｐ．ｄｅｌｔｏｉｄｅｓｃｖ．Ｉ－６９／５５）］为对象，深入地分析了人工林杨树木材材性与单板和胶合板质量之间的关系。结果表明，７２、６３、６９杨木材旋切和制胶合板均能获得较低的单板厚度偏差和背面裂隙率及较高的胶合强度。７２、６３、６９杨单板厚度偏差与解剖性质中的纤维宽度、导管比量、木纤维比量在００１水平下相关极显著，与纤维长度、胞壁厚度、壁腔比、腔径比、导管长和木射线比量在００５水平下相关显著；单板背面裂隙率仅与胞腔直径在００５水平下相关显著，与其它解剖性质相关不显著；胶合板的胶合强度与解剖性质相关最密切，其中与纤维长度、纤维宽度、胞腔直径、胞壁厚度、壁腔比、导管长、导管弦向直径、微纤丝角、导管比量、木射线比量在００１水平下相关极显著。与木纤维比量在００５水平下相关显著。７２、６３、９６杨木材单板厚度偏差和单板背面裂?

轧孔单板-塑料复合无醛胶合板的热压工艺研究

【目的】根据高密度聚乙烯塑料薄膜（HDPE）熔融后黏度大的特点,确定生产轧孔尾巨桉单板/HDPE复合无醛胶合板（简称WPCP）的可行性和热压工艺参数。【方法】利用数字显微镜揭示WPCP界面的微观形态特征,通过单因素试验分析WPCP的热压工艺条件（热压温度、热压压力、热压时间）对其胶合强度、静曲强度（MOR）和弹性模量（MOE）的影响,确定WPCP的热压工艺条件。【结果】单板表面的轧孔处理可以提高塑料薄膜的渗透性,在各单板层之间形成＂树枝状胶钉＂薄膜结构;在热压温度170-180℃、热压压力1.0-1.2 MPa、热压时间8-10min的条件下,WPCP胶合强度、静曲强度（MOR）和弹性模量（MOE）分别为1.21-1.32MPa,42.76-65.81MPa和6 678.43-8 348.93MPa,其MOR和MOE的值均达到普通胶合板的性能要求,可以生产出符合国家Ⅰ类胶合板胶合强度要求的无醛木塑胶合板。【结论】综合考虑生产成本和复合板性能指标,确定优化工艺因子为热压温度170℃,热压压力1.0MPa,热压时间10min,WPCP的MOR、MOE分别为64.13和8167.57MPa,相当于中等硬材水平。

杨木单板的压缩与树脂浸渍处理对胶合板性能的影响

采用正交试验设计方法,研究了杨木单板压缩率、胶液浓度、树脂浸渍时间和热压温度四个因素对杨木胶合板性能的影响。结果表明:杨木单板的压缩与树脂浸渍处理可以显著提高杨木胶合板的力学性能。当杨木单板压缩为35%、胶液浓度90%、树脂浸渍时间2h、热压温度150℃时,杨木胶合板的MOE、MOR和胶合强度分别高出国家标准127%、212%和77%。

漆酶活化木素磺酸盐条件对胶合板强度的影响

采用漆酶活化木素或其磺酸盐制备胶黏剂用于人造板生产,可以消除游离甲醛的污染问题。以漆酶、工业木素及其磺酸盐、杨木为原料,在处理时间分别为30、45、60min,pH值分别为3．5、4．5、5．5,温度20℃条件下,分别以漆酶处理工业木素、木素磺酸钠和木素磺酸铵三种底物制备胶黏剂,然后在热压时间30min,压力4．5～5MPa,热压温度150℃条件下生产杨木胶合板。结果表明,除漆酶木素磺酸钠胶合体系外,漆酶木素和漆酶木素磺酸铵的胶合体系的胶合板胶合强度均达到并超过国家Ⅲ类胶合板的要求。

表面强化杨木胶合板模板的研究

研究了用酚醛树脂浸渍的杨木单板作表板制造杨木胶合板模板的制造工艺。试验结果表明,这种表面强化的杨木胶合板模板具有较好的表面性能和力学强度,各项性能都优于有关标准的要求;用酚醛树脂浸渍的杨木单板二次覆贴杨木胶合板可使模板的性能较一次胶压更优。

杨木单板斜接研究

探讨影响杨木斜接单板抗拉强度的因子,分析斜接杨木单板在拉伸载荷作用下的破坏形式,以及磨削口纵向长度和磨削角大小对斜接杨木单板抗拉强度的影响。

人工林杨树木材性质与单板和胶合板质量关系模型的探讨

本文以生长在３ 种长江滩地类型（ 江滩、洲滩、湖滩） 、３ 种栽植密度（３ｍ ×４ｍ ，４ｍ ×５ｍ ，５ｍ ×６ｍ） 下的３ 个品系人工林杨树，即［ 欧美杨无性系７２ 杨（ Ｐｏｐｕｌｕｓ×ｅｕｒａｍｅｒｉｃａｎａ ｃｖ．Ⅰ－ ７２／５８） ，美洲黑杨无性系６３杨（ Ｐ．ｄｅｌｔｏｉｄｅｓｃｖ ．Ⅰ－ ６３／５１） 和６９ 杨（ Ｐ．ｄｅｌｔｏｉｄｅｓ ｃｖ ．Ⅰ－ ６９／５５）（ 以下简称７２ 杨，６３ 杨，６９ 杨） 为对象，在研究人工林杨树木材性质与单板和胶合板质量关系的基础上，先用逐步回归筛选有关关键材性指标，然后再进一步模拟人工林杨树木材性质与单板和胶合板质量之间的关系。结果表明，长江滩地７２ 、６３ 、６９ 杨单板和胶合板质量能够用与之相关的木材性质指标进行多元线性回归模拟。单板厚度偏差（ ＶＶＴ） 随纤维宽度（ ＦＷ） 、木纤维比量（ ＦＰ） 、导管比量（ ＶＰ） 变化的模型为：ＶＶＴ＝ － ３－４１４ ＋ ０－０６３ ＦＷ＋ ０－０４９ ＲＰ－ ０－０３３ ＶＰ单板背面裂隙率（ ＲＬＣ） 随木材弦面硬度（ ＴＨ） 、抗弯弹性模量（ ＭＯＥ） 、气干密度（ ＷＤ） 和体积全干干缩率（ ＳＶ） 变化的模型为：ＲＬＣ＝ ９－４７２ ＋ ０－００５ ＴＨ＋ ０－?

刨切微薄竹贴面胶合板加工工艺研究

通过正交试验,对刨切微薄竹贴面胶合板的生产工艺进行研究。结果表明:在胶合板表面直接粘贴刨切微薄竹的工艺可行,在热压压力为0.5Mpa,热压温度105℃,热压时间1.5 min时,刨切微薄竹贴面胶合板的效果较佳。

厚单板制备木质复合板材的工艺、关键设备和性能

针对木材单板化利用受限于单板厚度的难题,提出采用4~10 mm厚度单板制备木质复合板材的技术方案,介绍厚单板旋切、展平和干燥等关键工序的技术和设备特点,以及采用厚单板制备胶合板、单板层积材和竹木复合板材等3种木质复合板材的制备工艺和主要性能,为厚单板的产业化利用提供技术支撑。

低密度聚乙烯膜胶合板制备工艺研究

以杨木单板为基材,低密度聚乙烯(LDPE)薄膜为胶黏剂制备木塑复合胶合板,探讨了单位面积上LDPE的质量、改性剂种类及热压工艺对木塑复合胶合板胶合强度的影响。结果表明:经过表面改性的杨木单板制备的胶合板胶合强度优于未改性单板制备的胶合板胶合强度;以KH-550为杨木单板表面改性剂(用量2%),采用121 g/m2 LDPE薄膜,在温度160℃、时间8 min、压力2.0~2.2 MPa热压工艺条件下,制备的木塑复合胶合板胶合强度符合GB/T 9846—2015中Ⅱ类胶合板要求;表面改性单板表面接触角的检测结果表明,经硅烷偶联剂KH-550处理的木材表面接触角最小,其渗透性较好。

装饰单板贴面胶合板质量分析

本文根据对２１个品牌国产装饰单板贴面胶合板产品质量的检验数据及消费者在使用该产品时反映的质量问题，分析了当前我国装饰单板贴面胶合板的质量现状、甲醛释放量与发达国家的差距及存在问题和原因，并针对存在问题提出了研究方向和对现行国标修订的建议。

竹单板载药量对薄竹胶合板燃烧性能的影响

利用复配阻燃剂采用常压浸渍法研究温度、时间、浸渍质量浓度等对竹单板载药量的影响,并测试不同载药量薄竹胶合板的燃烧和力学性能。结果表明:在温度为60℃,时间为8.0 h,浸渍质量浓度为300.0 g·L-1时为最佳浸渍条件;随着载药量的增加薄竹胶合板的热释放速率、总热释放量、烟释放速率和总烟释放量都减小,而残余物质剩余量和点燃时间在逐渐增加;氧指数测试结果表明:经过阻燃处理的薄竹胶合板的氧指数都有较明显的提高,并且随着载药量的增加而增加,当载药量A≥8%,其氧指数已达到GB/T 9846.7-2004中B1级胶合板和日本JISD1322-1977中的难燃一级品的要求;胶合强度测试表明经过阻燃处理的薄竹胶合板其胶合强度随着载药量的增加有所下降。胶合强度和含水率均能满足Ⅱ类普通胶合板的国家标准指标值。

装饰单板贴面胶合板与杉木复合制造地板技术

为了降低实木复合地板生产的材料消耗和成本,直接采用装饰单板贴面胶合板与杉木组合制造实木复合地板。结果表明,按改进工艺制造的复合地板不仅具有国标所要求的物理力学性能,而且可降低材料成本30%左右。

榉木贴面装饰板表面化学处理

研究采用H2O2为主剂的木材表面处理剂对榉木贴面板进行刷涂处理，结果表明：（1）处理的贴面板表面自然、美丽，材色一致；（2）处理的贴面权力学性能无影响2（3）油漆安全性试验符合要求；（4）外观装饰质量与进口装饰板一致。

薄竹单板浸渍工艺对阻燃胶合板性能的影响

在常压下研究了温度、时间、复配阻燃剂质量分数等不同浸渍工艺参数对薄竹单板载药量的影响,测定了不同载药量薄竹胶合板的燃烧和力学性能.结果表明,在温度为60℃,时间为8h,复配阻燃剂质量分数为30％时,单板载药量趋于稳定;单板厚度增加,单板栽药量会相应减少.力学性能表明,经过阻燃处理的薄竹胶合板随着栽药量的增加,胶合强度有所下降,与未处理试样的胶合强度相比,经载药量为6％,8％,10％和12％阻燃处理的胶合板胶合强度分别下降了16.1％,22.0％,28.0％和35.6％,含水率范围为12.3％～ 13.2％,胶合强度和含水率均能满足Ⅱ类胶合板的要求.燃烧性能表明,随着载药量的增加,胶合板的点燃时间和残余质量逐渐增加,而总热释放量和总烟释放量逐渐减小,阻燃效果明显.因此,利用常压浸渍工艺生产阻燃薄竹胶合板是可行的.

十种木材材性对其胶合板物理力学性能影响的研究

检测了南方 １０ 种木材旋切单板的外观特征，并对以这些单板压制的胶合板的物理力学性能进行了对比和分析研究．结果表明：不同树种木材的质量密度、硬度、粗细结构及内含物对胶合板的质量密度、压缩率、胶合强度、抗弯强度和吸水厚度膨胀率分别有不同程度的影响．除刨花楠由于内含物的影响其胶合板的胶合强度达不到国家标准外，其余树种木材的各种物理力学性能指标均达到或超过 ＧＢ９８４６．４—８８ 规定的标准，但它们之间存在着一定的差别．