轴承坯料机械手轴盖3D多工位级进模设计

针对轴承坯料机械手轴盖制件一套三件的成套冲压成型生产要求,运用3D设计软件UG设计了一副11工位连续级进模用于轴盖成套制件的生产。模具中所设计的11工位包括冲孔、落料、拉深、翻边、侧切、侧冲孔等工艺成型手段,模具达到的效果是材料利用率达到64.23%,制件生产效率可达45套/min,模具制造成本降低5%。相比于传统多工序多套单冲模成型工艺,生产效率提高10倍以上。模具中,使用1次拉深成型、3次精修,对多级拉深成型件进行加工能有效降低制件加工难度;使用步进电机送料,氮气弹簧压料和顶料,使模具设计难度大为降低;使用了两种楔紧块驱动型侧滑块机构对制件进行工艺面切除加工和精整形,及燕尾槽压块驱动上模侧冲孔滑块机构使制件的侧面加工得到了可靠保证。使用UG设计软件设计了模具的3D结构,较之于2D排位设计方法,更能有效避免设计缺陷,模具设计效率和可靠性更高。

烤箱外壳模具设计

分析烤箱外壳的结构特点,其成形难点在于使其口部向内翻边以及翻边后制件的脱模,由上模斜楔带动下模的内、外滑块进行翻边及脱模,将上模斜楔设计成双斜面结构,在下模中设置内、外两圈滑块,在一个冲压过程中,先由斜楔带动内滑块将成形制件涨紧,再由斜楔带动外滑块将其翻边。经批量生产证明,模具滑块结构稳定可靠,具有一定的参考作用。

螺纹盖板翻孔开裂缺陷的分析及工艺改进

介绍了某滤清器螺纹盖板在制造过程中出现的开裂问题,并对产生开裂问题的影响因素进行分析,提出了改善预冲孔断面质量及优化翻孔模结构的工艺方案。经批量验证表明,工艺方案可以从根源上预防开裂问题的发生,提升了螺纹盖板的成形质量,并为同类型结构零件的工艺方案提供设计依据。

锥状凸模圆孔翻边的应力应变分析

针对用锥状凸模进行圆孔翻边的特点 ,应用全量理论 ,导出了计算其变形区内各点应力应变的解析式 。

落料拉伸冲孔翻边复合模设计

一套复合模完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序 ,其结构较为复杂 ,介绍了该模具的结构特点、设计思路。

加工方法对FB780钢板圆孔延伸凸缘性能的影响

分别采用水刀、激光和冲制3种方法在FB780钢板试样上加工圆孔。利用扩孔机、金相显微镜、扫面电镜和显微硬度计研究了用不同方法加工的圆孔的可延伸凸缘性能。结果显示,用水刀加工的圆孔扩孔率最高,冲制加工的圆孔扩孔率最低,前者的扩孔率是后者的2. 7~3. 3倍大。冲制加工的圆孔平整度差,扩孔过程中易发生应力集中,导致其扩孔率低。圆孔平整度越高,变形区域越大,则其延伸凸缘性能也越好。在扩展过程中圆孔外缘的应力最大。当原板面朝上对冲制加工的圆孔进行扩孔时,裂纹的扩展方向会发生很大的改变,从而阻碍裂纹扩展,使扩孔率增大。

薄壁三通管翻边成形工艺参数的确定

介绍了薄壁三通管翻边成形时预制孔形状及极限翻边高度的确定方法。

圆管双头冲孔与翻孔模具设计

介绍了一种铝合金圆管双头冲孔与翻孔模具,描述了该模具的结构组成,介绍了凸模、凸凹模、凸凹模保护结构及限位结构等工作原理。实践表明,该模具可适用于生产不同管径和长度的圆管系列零件,模具结构简单紧凑,提高了生产效率,降低了模具制造成本。

锥状凸模与柱形凸模圆孔翻边的比较分析

通过对锥状凸模与柱状凸模圆孔翻边应力应变分布的对比分析,阐明了采用锥状凸模进行圆孔翻边,可降低制件开裂处的周向应力,提高材料的极限变形程度和减少壁厚变簿。

凸模加载速度对某航空导管双翻边成形不均匀变形的影响

为解决5A02薄壁铝合金导管的不均匀变形影响其成形质量的问题,基于有限元仿真,并结合理论和实验方法,对5A02铝合金管件端头多道次双翻边的不均匀变形进行了深入研究。解决了该成形过程中有限元建模关键技术,建立了导管多道次双翻边成形有限元仿真模型,基于该模型获得了真应力-真应变规律;并提出了不均匀变形度表征方法,研究获得了凸模的加载速度对铝合金管件端头双翻边成形不均匀变形度的影响规律。结果表明,随着凸模加载速度的变大,管件端头第1道次变形的不均匀度先增加后减小,第2道次变形的不均匀度基本保持不变,第3道次变形的管件不均匀度先减小然后增大。较大的变形主要分布在成形区的圆角弯曲部分区域和靠近管件内层外表面的部分区域。

拉伸冲孔翻边复合模具的设计

拉伸冲孔翻边模具设计是很多模具企业涉及到的,也是绝大多数模具专业的毕业设计题目。简要介绍了主要针对拉伸冲孔翻边模具的设计过程,希望对毕业生和模具企业有所帮助。

确定曲面体上孔翻边预冲孔形状的图解法

本文介绍了确定曲面体上孔翻边预冲孔形状的图解法——展开求域,原位定形法的求解步骤和应用效果。

钢制车轮轮辐冲压翻边工艺参数的有限元模拟

使用ANSYS分析软件,建立了车轮轮辐冲压系统的仿真模型,对翻边工序进行了有限元模拟并分析了成型后轮辐等效应力分布,探究了冲压翻边高度、坯料屈服强度以及坯料厚度对轮辐成型的影响。模拟结果表明,最佳工艺参数为:坯料屈服强度490 MPa,翻边高度16 mm,板厚4.2 mm,在此工艺条件下,轮辐零件圆孔翻边开裂现象得到有效控制,开裂率下降到0.01%。

在压力机一次行程中冲孔、翻边和增厚边缘

研制了可在压力机一次行程中实现冲孔、翻边和增厚边缘的装置。还研制了在板坯的预冲孔上增加边缘厚度用装置。列出了零件制造过程的主要参数计算方法。

带法兰盲孔轴套零件的粉末冶金制作方法和控制

用冲床生产带法兰盲孔轴套类零件时,通过对产品结构进行分析,将下模冲和芯棒设计为独立结构,并采用弹簧浮动芯棒控制粉末位移,是一种行之有效的工艺措施,可实现带法兰盲孔类轴套的批量化生产.

防尘罩外形内孔双向翻边模具设计

通过对防尘罩零件的分析,确定零件冲压成形的方向和模具结构,解决了在冲压过程中零件薄材料易变形等问题。

法兰盘冲压工艺分析与复合模设计

根据电热水器内胆法兰盘的尺寸、结构和生产批量的要求,以及该制件在电热水器中的装配关系,对该制件的冲压工艺进行了分析,提出了3种不同的冲压工艺方案,并对3种不同的冲压工艺方案进行了比较,设计了落料+拉伸、冲孔+翻边、冲孔+整形3副复合模具生产该制件,同时详细介绍了3副复合模具中主要制件的计算过程,对于初学冲压模具设计的工作人员具有借鉴作用。

射灯罩复杂件成形工艺及模具

常用的广告牌射灯灯罩是一种复杂成形件,由于灯光反射度的要求,表面要求比较高,所以成形难度较大,通过对其结构和冲压工艺分析和计算,制定了一套可行的成形工艺,设计了一种复合模具,拉深成形和凸缘切边一次完成,再通过一副横向和纵向冲孔模完成冲孔,全套生产工艺仅需两副模具。介绍了该成形复合模具的结构、灯罩的冲压过程和模具的设计要点。

预锻凸模结构参数对三角凸缘法兰轴套金属流程的影响

三角凸缘法兰轴套工件是汽车传动系统重要零件。在热锻成形工艺中,由于非对称结构和复杂的金属流动产生的应力集中对成品率造成严重影响。文章设计了一种新型三角凸缘法兰轴套预锻凸模结构,对热锻成形过程进行耦合仿真分析,分析了凸模结构参数对工件金属最大流程K和内应力σ的影响。结果表明,采用预锻制坯、闭式模锻预锻、终锻成形的工艺方案,坯料利用率显著提高。预锻凸模坡面起始点的设计需考虑凸模与坯料接触条件,坡面角度θ与金属最大流程K呈正相关,坡面的起始点与工件中心轴的距离L与金属最大流程K负相关。预锻凸模模具可满足工件成形要求。

门内板锁孔废料飞溅及毛刺问题解决方案

介绍了传统的门内板中锁孔翻冲凸模结构与改进后的结构对比,通过对模具锁孔翻冲凸模结构的改善,解决了废料飞溅、毛刺大等问题,保证了冲压件生产的稳定性,为设计人员提供了锁孔翻冲凸模结构的设计思路。