精细化亚麻/棉混纺纱产品的开发

阐述了精细化亚麻纤维的特性,选用精细化亚麻纤维,通过并条混合的方法与棉纤维混纺,成功开发了14.8 tex 55/45亚麻/棉混纺纱。介绍了清、梳、并、粗、细、筒等工序的纺纱要求,工艺参数和主要技术措施。纺纱过程中通过采用多梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数,选用适当的细纱钢领、钢丝圈、胶辊等纺专器材,设置合理的电子清纱器工艺参数等,达到了顺利纺纱,提高成纱质量的目的。

竹炭改性涤纶纤维与棉混纺纱的生产

探讨竹炭纤维与棉混纺纱的生产工艺。根据竹炭纤维的性能特点和纺纱实践,分析了影响竹炭纤维成纱的主要因素。针对竹炭纤维纺纱静电现象严重的问题,对各工序的工艺配置进行了优化,优选了纺纱配件,采取严格控制相对湿度等技术措施,提高了成纱质量。

基于纤维纵向显微图像的棉/亚麻单纤维识别

针对棉/亚麻混纺织物,基于其单纤维纵向显微图像(纤维切段的长度约为0.5 mm),研究了纤维的自动识别方法。检测纤维时,先对纤维图像进行去背景处理,而后运用形态学闭运算和背景区域生长相结合的方法获得纤维的目标区域,对图片中出现的玻璃划痕、干扰杂物等进行了较好的滤除。由纤维骨架垂直方向上的区域图、二值图和细化图得到它们的垂直积分投影序列,并提取这3条序列各自的变异系数CV值和平均值共计6个参数。将这6个参数作为棉/亚麻纤维的特征参数,训练最小二乘支持向量机分类器,对测试集的测试结果表明该分类器对棉/亚麻短纤维的识别正确率平均为93.3%。

亚麻／棉混纺纱的上浆工艺

目前,越来越多地使用亚麻混纺纱以改善其性能上的缺陷。麻、棉都是天然纺织材料,亚麻／棉混纺织物因其手感滑爽、透气、粗犷等独特的风格,越来越受到高档消费者的青睐。文章介绍了亚麻／棉混纺纱的上浆工艺,通过大量实验测试和分析浆液性能和浆纱质量,得出了适宜于亚麻／棉混纺纱上浆的最佳工艺配方。

棉麻混纺比图像处理测试系统的开发研究

采用微机图像处理与模式识别技术,依据对纱中纤维的纵向几何形态差异的分析,建立了多参数分层识别模型,对棉麻混纺纱混纺比的测试系统进行了研究。实测结果表明,所开发的系统能够实现棉麻混纺比的自动测试。

亚麻织物无氯前处理工艺

采用国产TY-288系列高效短流程前处理助剂,分别对不同的亚麻、亚麻/棉、亚麻/粘胶织物进行无氯前处理,分析了织物处理后的强力、毛效、白度、幅宽与克重的变化,并与传统的氯氧前处理工艺进行对比。研究结果表明,无氯前处理织物性能可与传统工艺相媲美,尤其是低支纱亚麻织物的前处理,其半成品性能符合产品质量要求。

亚麻纤维混纺纱的工艺实践

为了顺利纺制CJ/Tencel/亚麻55/30/15 14.5 tex混纺纱,分析了亚麻、Tencel和棉三种纤维的性能特点,针对亚麻纤维较短且粗硬纤维较多的特点,对其进行软化处理以提高其可纺性;针对Tencel纤维易产生静电的缺点,需对其进行抗静电处理;各工序车速偏低控制,粗纱、细纱捻系数偏大控制。通过一系列的工艺技术措施,最终使整个生产过程较顺利,但成纱粗节、棉结相对偏多,需在以后的生产过程中加以控制。

长绒棉涤纶Tencel亚麻混纺纱线的生产

长绒棉、涤纶、Tencel与亚麻混纺针织纱线,其产品不仅具有亚麻产品的特点,而且使多种纤维的优势互补,改善了纱线的内在和外观质量,提高了产品的技术含量。长绒棉、涤纶、Tencel与亚麻混纺针织纱线,长绒棉、Tencel分别制条,亚麻与涤纶混和制条,在并条机上混和纺纱。

29tex亚麻/棉混纺纱赛络纺工艺的优化

在纺制29 tex亚麻/棉混纺纱时应用了赛络纺工艺,通过对双喇叭口孔距进行试验,分析了双喇叭口孔距对纱线强度、断裂伸长率和毛羽的影响,并优选出合适的双喇叭口孔距为6 mm左右。

棉麻混纺织物的有机硅柔软整理

选用亲水性氨基改性柔软剂和嵌段有机硅柔软剂对棉麻混纺织物进行柔软整理。以硬挺度为主要评价指标,得到优化的整理工艺为:氨基改性有机硅柔软剂60 g/L、焙烘温度140℃、焙烘时间90 s;嵌段有机硅柔软剂90 g/L、焙烘温度140~150℃、焙烘时间120 s。经自制柔软剂整理后的棉麻混纺织物硬挺度明显下降,手感丰满、滑爽,柔软度明显改善,且白度基本保持不变。

涤/棉混纺纱的质量控制措施

通过生产实践,从涤棉混纺比、涤纶原料选择、生产工艺等方面,分析了涤棉混纺纱质量控制需注意的措施。明确了采用合适的涤棉纱混纺比计算方法,合理选择涤纶原料,优化各工序工艺,加强生产管理等措施提高涤棉混纺纱质量。

利用中长化纤棉纺设备纺涤/粘/麻混纺纱的生产工艺

涤 /粘 /麻混纺纱 ,是一种高档的装饰用布及服用面料用纱。利用中长化纤棉纺设备 ,通过采取适宜的技术措施和工艺 ,纺涤 /粘 /麻混纺纱是可行的。纺纱时 ,精梳落麻原料混合前要经加湿加除味剂处理 ,稳定回潮后再使用。提高麻纤维长度整齐度 ,尽量减少超、倍长纤维 ,采取“多松、多打、多梳、多落、低速”及“紧隔距、重加压”的工艺 。

亚麻棉漂白布的生产工艺

利用平幅连续练漂机生产亚麻棉漂白布,缩短工艺流程,减轻酸性氧漂的污染问题,且麻皮去除干净,织物白度较好。

棉与亚麻混纺强捻纱纬二重织物的开发与性能研究

分析了亚麻织物在穿着过程中的性能特点,根据夏装面料的性能要求合理地进行了产品原料、纱支选择及织物组织规格设计,指出了产品在生产过程中存在的问题并对存在的问题进行了分析,给出了产品生产的关键技术措施.通过对开发产品及对比样品的透气、透湿、柔软性及抗皱性能的测试与分析,得出结论:通过合理的设计,二重组织完全可以用于夏季轻薄型夏装面料.

亚麻/棉转杯纺纱及关键器件的讨论

从转杯纺纱的发展历史入手,针对转杯纺纱技术可以适纺各种纤维原料,且成纱均匀度好、杂质少、耐磨性好、伸长大等特点,重点论述了使用转杯纺纱技术纺制36 tex亚麻/棉混纺纱的工艺实践,分析了转杯纺纱机用纺杯、分梳辊、假捻头、喂给机构、输出机构和卷绕机构等关键器件的主要工作情况;指出合理选择转杯纺纱机各配件器材的材质及处理工艺,改善其各项性能,可以提高成纱质量及转杯纺纱机的稳定可靠性。

基于纺织固废制备非织造再生复合材料及其性能

采用废旧的棉、涤纶和涤棉混纺织物为主要原料,双组分聚酯(4080)纤维为黏结剂,通过织物开松、混合梳理、纤维铺网、针刺预加固以及热压成型工艺制得非织造再生复合材料。根据纤维原料的特点,探究了纤维成分、混合比例以及热压温度对复合材料表面形貌和力学性能的影响。结果表明,所制备的复合材料具有良好的力学性能,且影响力学性能的主次因素依次为纤维成分、混合比例、热压温度。

色纺纱关键技术及器材选用探析

为进一步提升我国色纺纱质量及生产效能,介绍我国色纺纱的4个发展阶段及其快速发展的原因,分析色纺纱与本色纱生产的不同点及难点,提出要从优选原料入手,做好投产前的调色与配色,纺纱过程中应科学的混棉与混色,注重梳理,优化纺纱工艺,加强对生产现场的管理,以实现色纺纱生产品质最优化、效能最大化。指出:色纺纱是一种具有多色彩立体朦胧感风格的新型纱线;采用纤维先染色后纺纱的工艺使其性能发生较大变化,故其纺纱难度相比本色纱大;因其紧跟流行趋势且经济效益好而成为国内外众多名牌服饰企业制作中高端产品的选用纱线。

亚麻涤棉混纺针织纱的开发

介绍了亚麻纤维的特性。采用亚麻纤维、棉纤维和涤纶纤维混和纺制针织用纱(线)时,首先亚麻纤维与涤纶纤维棉包混和制条,棉纤维制条,然后再在并条工序混和、纺纱。

利用紧密纺纱技术提高亚麻/棉混纺纱的质量

在自行改装的EJM128K型紧密纺细纱机上试纺了27．8 tex亚麻/棉紧密纱和环锭纱,并对比了两种纱线的性能,分析研究了紧密纺纱技术在亚麻/棉混纺中的可行性。结果证明,紧密纺纱技术适用于亚麻/棉的混纺,能够有效提高成纱质量。

苎麻棉混纺织物的生产工艺优化

探讨苎麻棉混纺织物的生产要点。介绍了两种苎麻棉混纺织物的规格及对经纱的质量要求;针对混纺纱的特点,采取了一些列技术措施;整经速度偏低掌握,控制在250m/min^300m/min;采用HS-30型浆纱机,优化浆料配方和浆纱工艺,保证浆纱贴伏毛羽,使纱线柔韧耐磨;织造工序采用ZAX-e-280型喷气织机,保证开口清晰,织机效率可达83.6%;严格控制各工序车间温湿度;后整理工序中,使用酶退浆,改善织物服用性能;测试结果表明:开发的织物具有良好的机械性能和服用性能。认为:针对混纺纱特点,采取上述技术措施可以保证产品顺利生产。