陕北地区外浮顶原油储罐油气挥发规律实验研究

外浮顶原油储罐油气挥发安全隐患的风险管控方式不能适应企业高质量安全发展的要求,实验研究外浮顶原油储罐油气挥发规律迫在眉睫,为了解决外浮顶原油储罐油气挥发导致的能源损耗、环境污染、安全隐患等风险,通过实验法、比较法、图示法、筛选法、归纳法等方法对洛川末站G02储罐进行1年内累计52天的现场实验。实验结果得出陕北地区外浮顶原油储罐油气挥发年、季、日、时规律(日间10 h),特别是每天13:00左右是储罐油气挥发浓度最高的时间,可达到102%LEL (爆炸下限浓度),对周边环境影响和危害较大。因此指出工作人员应在每天8:00前和18:00后上罐工作比较安全,建议给大型外浮顶原油储罐应用主动安全防护系统,以便更好地实现储罐雷击爆炸、起火、燃烧等风险事先预防管控,实现人员可随时上储罐顶安全作业。此研究发现了陕北地区外浮顶原油储罐油气挥发规律,为人员上罐安全作业指明最佳时段,为降低油罐油气挥发量提出解决方法。

内浮顶储油罐机器人清洗工艺的设计

针对内浮顶储油罐传统清洗方法存在的清洗效率低、清洗不彻底和安全性差等缺陷,提出一种内浮顶储油罐机器人清洗技术。机器人清洗系统包括清洗机器人、人孔引导梯、卷放器、动力装置、监控装置、污水回收装置、气体置换装置和给水装置等部分。通过理论计算分析,并充分考虑罐内复杂的工作环境,设计清洗方式为180°水射流清洗以及定点清洗,机器人按照规划的行走路径依次在每一个工作点采用180°的水射流清洗模式进行清洗,定点清洗最终完成有效清洗范围对整个待清洗区域的覆盖。与传统的机械清洗技术相比,机器人清洗技术实现了非人员进罐和自动化清洗,安全,成本低,只需4~5人进行安装操作即可,清洗用时缩短了约1/3。

减少浮顶油罐人工计量误差的措施

分析了浮顶油罐人工检尺计量误差产生的原因 ,对油品采样、液位测量、温度测量、密度测量、视密度换算等环节的误差大小进行了测算 ,得出了油品质量综合误差结果 ,提出了减少计量误差。

浮顶储油罐灭火问题分析及改进措施

分析了大型浮顶储油罐采用的感温电缆、光纤光栅感温报警和电视监控火灾预警系统存在的缺陷。指出在消防系统灭火过程中,罐顶泡沫灭火系统存在盲区、地面固定及移动消防设施灭火效果差是影响灭火成功率的主要因素。结合实际提出了改进措施和提高灭火效率的方法。

油气安全主动防护系统在大型外浮顶储罐密封中的应用

结合大型外浮顶储罐的结构特点,通过采样分析、安全判定、惰化保护3个过程,实现对大型石油储罐密封圈的主动安全防护。气体取样泵对储罐密封圈环形气囊不同分区内的混合气体进行自动巡回取样,进行氧气浓度分析和可燃气浓度检测,检测结果传输给PLC系统进行判定。当判定结果为危险时,系统自动启动惰化保护。

油罐的安全清洗

叙述了油罐清洗作业中可能发生的事故,并有针对性地从防止着火爆炸、油气中毒和环境污染几个方面提出了相应预防措施,确保安全。

环评中各类油罐大小呼吸损耗计算差异及防治措施——以黄岛区某码头油库为例

石油产品作为重要的能源物质,在我国需求量与储备量巨大。众多油库导致大量的呼吸损耗,不仅造成经济损失,还对环境和人类健康造成危害。目前关于油罐呼吸损耗的计算方式众多,在编制环评报告和环境评估中如何选取造成困难。以青岛市黄岛区某码头油库为例,计算不同类型柴油储罐3种计算方式下的损耗差异,探讨公式的适用性及计算准确度,并针对现实情况提出防治措施,为环评和环保工作提供参考。

内浮顶罐中油气扩散运移的数值模拟

内浮顶罐浮盘上气体空间的油气扩散运移规律对其安全隐患控制及损耗评估具有重要意义。基于单相扩散传质模型和RNGκ-ε湍流模型,采用UDF建立油气扩散模型,考察分析了通气孔分别位于罐壁和罐顶时罐内的油气扩散机理。结果表明:小型内浮顶罐的试验数据与模拟结果吻合良好;通气孔在不同位置时,气流对罐内油气的扰动规律不同,罐壁通气孔的开设使内浮顶油罐存在更大的安全隐患;外界风速引起的罐内泄漏点油品的有效扩散系数远大于无风时油品的分子扩散传质系数,建议API油气损耗评估公式考虑风速的影响。

大型原油库区消防建设的探讨

1985年引进了10×10~4m^3浮顶油罐的建造技术,率先在秦皇岛和大庆油库应用,对所有的非金属油罐均用浮顶油罐取而代之。在秦皇岛油库建造了两座10×10~4m^3双盘浮顶油罐,同时引进一套日本的自动消防系统,该自动消防系统主要包括火灾报警系统、工业电视监视系统、泡沫自动灭火系统、自动喷淋冷却系统、控制系统和动力系统。分别对这6个系统的设施和功能进行了叙述,从着火的可能性分析探讨了浮顶油罐区着火的因素,并对浮顶油罐库区的消防规模、消防管网、库区管理、浮顶密封及喷淋冷却等方面存在的问题提出了改进意见。

蒸汽冷凝回水对浮顶罐加热盘管的内腐蚀

浮顶油罐通常采用蒸汽盘管伴热,针对蒸汽冷凝回水对浮顶罐加热盘管产生的内腐蚀问题,分析了阿拉山口输油站浮顶罐加热盘管的腐蚀原因,提出了控制锅炉给水中CO2的含量以及在锅炉内添加挥发性碱化剂和成膜胺等药剂两个方法,并对这两个方法进行了对比分析,指出了储油罐加热盘管内腐蚀防治方面存在的问题。

浅谈大型原油储备库罐组安全设计

针对大型原油储备库罐组安全设计,从罐组事故液体的防控安全和罐组防火堤安全高度的设置两方面探讨。提出并分析了目前存在的几种观点及做法,建议罐组安全设计应在严格执行规范的基础上,根据不同储备库的自身特点,兼顾安全与经济要求,综合加以考虑。最后提出了防范罐组安全的一些其他措施:加强罐区倒罐作业功能、储罐工艺阀门的选择有利于开关操作、加强工作人员的安全责任意识等。

大型储罐中央排水装置对油库完整性管理的影响及控制措施

在大型外浮顶油罐运行过程中,若中央排水装置发生变形、破裂而导致储罐泄漏失效,会造成诸如存储油品质量下降、污染自然环境、引起火灾爆炸等危害,同时也会给企业带来重大经济损失。从中央旋喷搅拌器自身结构设计缺陷、制造加工质量、现场安装质量、外界环境因素等方面对大型储罐中央排水装置在鄯善储备库实际使用中的不利影响进行了深入分析,根据分析结果提出保障中央排水装置安全的多种措施来预防和减少储罐关键附件的失效风险,主要包括控制施工进度及安装质量、优化结构设计及产品选型、加强日常检测、巡检及维护保养等。通过采取有针对性的控制措施,有效提高了大型储罐中央排水装置的适用性及可靠性,降低了装置故障发生率,效果显著。

外浮顶罐油气混合区域风险分析

针对外浮顶罐油面下降到支撑柱以下工况时油气混合区域的火灾爆炸风险,构建爆炸三角形并结合数值模拟结果分析油气混合区域的爆炸危险性。结果表明:储罐横截面的油蒸气质量分数整体上在增加,罐壁附近质量分数较高,氧气质量分数变化不明显,中间区域分布稳定但不均匀;油气混合空间的爆炸危险区分布在油蒸气质量分数相对较低的区域,多集中于罐壁附近,分布位置随油气扩散未发生明显变化。区域风险分布特征可辅助预警探测器布点优化方案的设计。

外浮顶油罐清洗死角区及其防爆措施

外浮顶油罐内部存在许多清洗死角区,残余油气很难排除,并容易引发事故。列出了外浮顶油罐容易被忽视的死角区域,提出了在清洗过程中应采取的安全措施。

内浮顶储罐的罐体设计

对内浮顶储罐与固定顶储罐进行了比较,从罐体的配置、作用、制造和检验等方面阐述了内浮顶储罐的罐体设计技术要求;论述了将固定顶储罐改造为内浮顶储罐的相关事项及改造步骤。

储油罐雷击着火事故的防范

通过两起浮顶油罐雷击着火事故的成功扑救案例,结合某单位浮顶油罐的管理现状,提出了整治消防设施隐患、特大型储油罐增加等电位连接点、加强应急预案实战技术演练、完善通讯设施、加强管理、提高员工责任意识、狠抓安全培训、提高职工技术素质等防止浮顶油罐雷击着火的预防措施和在事故状态下将事故损失降到最低的建议。

内浮顶油罐罐间混油的技术改造

一、罐间混油原因内浮顶油罐的进、出油管设置于罐的底部,为保证油罐的安全运行,除在进、出油管道设置两个闸阀外,还在第二道闸阀处并联一个小口径单向止回阀(见图1),用以解决进、出油管的胀油问题.根据有关规范,内浮顶油罐进、出油管的第一个闸阀为常开,第二个闸阀为常闭,仅当第二个闸阀出现故障时,才关闭第一个闸阀.

大型外浮顶储罐密封装置存在问题分析及对策探讨

密封装置在大型储罐运行过程中至关重要,储罐运行过程中密封不严会引发火灾、爆炸、油品损耗、环境污染等事故。分别从密封产品、储罐本体、油库运行管理、外界环境因素等方面对大型外浮顶原油储罐密封装置在实际使用中的不利影响进行全面分析,并根据分析结果提出了多项控制措施,主要包括控制施工进度及施工安装质量,在浮盘周围增设密封托板,优化储罐密封装置结构形式,安装安全包带等。通过近几年在鄯善储备库储罐清罐检修期间采取上述控制措施,提高了大型储罐密封装置的密封性及可靠性,降低了装置故障发生率,延长了装置使用寿命,控制效果显著。

GDS在罐区主动安全防护方面的应用

浮顶储罐一二次密封结构间形成的相对密闭的环状油气空间,对罐区产生巨大的安全威胁,一旦发生雷击等,很可能会引发燃烧甚至爆炸。本文结合实际项目,采用GDS对一二次密封空间中的油气浓度和氧气含量进行实时监测,并对采集数据进行分析判断,当超过设定值时,控制室报警并发出驱动信号联动相应罐区附近的现场区域声光警报器,同时人工启动风机向一二次密封空间注入惰性气体,将油气浓度降至爆炸下限LEL以下,从而达到防火防爆的效果;再配合雷电预警系统,可以有效降低储罐因雷击导致的爆炸起火的事故风险。

大型原油储罐浮船底板渗漏问题的探讨

结合某商业油库7台10万m3原油储罐浮船底板泄漏问题,分析了大型原油储罐浮船底板泄漏的原因和焊道检验方法存在的不足,浮船底板采用双面密封焊容易形成长达数米的狭长通道,可能导致真空试漏失效,储罐充水试验时漏点难以发现。文章从焊接方法、负压严密性试验、储罐沉降试验等方面提出了改进建议,包括浮船底板采用上表面连续焊、下表面断续焊,严密性试验采用真空箱并合理调整试验参数,适当延长浮船升降试验时间等。