某白钨加温浮选尾矿回收萤石试验研究

为综合回收某白钨矿加温浮选尾矿中的萤石资源,采用“磨矿-水置换浓缩-萤石浮选”工艺,在给矿CaF_(2)品位25.47%条件下,获得了CaF_(2)品位92.35%、回收率60.59%的萤石精矿。

选铁尾矿中极低品位磷矿物浮选回收试验

某选铁尾矿由于矿石中磷、钛伴生有价元素含量很低,直接对其进行磨选,选矿成本高,影响其回收磷、钛的经济性;此外,矿石中存在较多的含钙脉石矿物和易浮易泥化脉石矿物,对极低品位磷矿物的浮选回收干扰很大,并影响磷精矿品位的提高。根据矿石性质,采用原矿原浆浮选—磷粗精矿再磨再选抛尾工艺进行了磷浮选回收试验研究,即首先在不磨矿条件下采用高效磷矿物组合活化剂(碳酸钠+BK116A)和磷选择性捕收剂BK410B浮选回收磷;然后磷粗精矿再磨再选后抛尾,实现了矿石中极低品位磷矿物的有效回收。闭路试验获得含P_(2)O_(5)30.10%、P_(2)O_(5)回收率87.61%的磷精矿。

浮选机尾矿再选工业试验研究

云南迪庆有色金属有限责任公司普朗铜矿属多金属超大斑岩型铜矿,工艺矿物学分析结果表明,普朗铜矿浮选尾矿矿样中铜矿物主要富集在+0.074 mm粒级以及-0.025 mm粒级,其中+0.074 mm粒级主要为含铜连生体。采用大型高效浮选机技术对普朗铜矿浮选尾矿再选进行试验研究,结果表明,HIF-680浮选机的浮选精矿经再磨后返回到主流程粗选作业的指标较好,粗选回收率提高了1.25个百分点,且再磨的最佳磨矿细度为-0.074 mm占比77.64%。依托于大型高效浮选机技术的尾矿再选工程,提高了资源利用率,为选厂创造可观的经济效益。

赞比亚谦比西铜矿选矿试验研究

赞比亚谦比西铜矿为一特大型铜矿 ,矿石中铜矿物属粗细不均匀嵌布 ,部分铜矿物嵌布粒度较细 ,矿物组成较简单。采用开路粗扫选—中矿再磨工艺处理该矿时 ,部分铜矿物以连生体或包裹体的形式损失在尾矿中。采用尾矿分级—粗粒中矿返回再磨的工艺 ,把含铜 1%的粗粒中矿返回再磨 ,铜回收率提高了近 5 %,减少了铜的损失。

新疆某铜镍尾矿综合利用选矿试验

新疆某铜镍尾矿中尚含有0.2%左右的镍、0.1%左右的铜,同时还含有17%左右的铁和3%左右的硫。镍主要以镍黄铁矿形式存在,铜主要以黄铜矿形式存在,铁主要以磁铁矿形式存在,硫主要以磁黄铁矿和黄铁矿形式存在。为了给该尾矿中这些有价成分的综合回收提供依据,对该尾矿进行了再选试验。结果表明:采用铜镍浮选—硫浮选—铁磁选—磁选精矿再浮选脱硫的工艺流程,并在铜镍粗选时采用旋流喷射浮选柱、在铜镍精选前和磁选精矿脱硫前采用再磨手段,最终可获得铜、镍品位分别为1.21%和2.72%,铜、镍回收率分别为12.30%和16.59%的铜镍混合精矿,以及铁品位为65.12%、铁回收率为26.96%的铁精矿和硫品位为35.73%、硫回收率为87.54%的硫精矿。

铜绿山矿尾矿综合利用的研究与生产实践

根据铜绿山矿强磁尾矿的矿物特征 ,通过三种方案即再磨 -常规硫化浮选方案、水热硫化浮选方案和酸浸硫化浮选方案的对比试验 ,得出再磨 -常规硫化浮选方案是从铜绿山矿强磁尾矿中综合回收铜、金、银的最经济有效方案。该方案的技术特点是进行了预先磨矿及羟肟酸钠和黄药的联合使用。浮选尾矿再经重磁选 ,可再次回收铁。

河南某铝土矿浮选尾矿粗粒再磨再选试验探究

对河南某铝土矿浮选尾矿中+200目组分进行再磨再选试验研究,该铝土矿选矿厂浮选尾矿中+200目产率为15.66%,该组分中的Al_2O_3含量和A/S分别为48.41%和1.87,较浮选尾矿相应参数分别高出5.47%和0.35;该浮选尾矿+200目组分在磨矿细度-200目含量为91.28%时,得到精矿A/S仅为2.45%铝土矿精矿的要求;通过QEMSCAN分析可以得出,再磨产品中仅有12.45%的一水硬铝石解离度较好,大部分一水硬铝石矿物与其他矿物伴生在一起,一水硬铝石在铝硅结合物中呈现细粒浸染状分布,这一组分几乎没有利用的价值,该组分进入浮选精矿会严重降低精矿品质,因此该铝土矿选矿厂的浮选尾矿中+200目组分不具有回收利用的价值。

某难处理含碲尾渣的浮选试验研究

对某难处理含碲尾渣中碲的回收工艺进行了研究,并探讨了浮选、重选和磁选联合工艺流程回收尾渣中碲的可行性。结果表明:尾渣经过一段磨矿和浮选-尾矿重选-重精磁选除杂,得到浮选和重选两种精矿,总精矿碲品位为1.65%、回收率45.97%;精矿产品可作为冶金原料进一步提取碲。

某生物氧化氰化尾矿回收金试验研究

某生物氧化氰化尾矿中金与硫的关系密切,金主要以硫化物包裹金形式存在,黄铁矿粒度微细,直接浮选或再磨分选效果差。试验采用再磨—预处理—浮选工艺回收氰化尾矿中金,并对试验条件进行了优化。结果表明:硫酸和碳酸钠预处理能够有效去除黄铁矿表面的亲水膜,分解残余氰化物,缓冲矿浆pH,活化黄铁矿,分散微细矿泥;闭路试验获得的金精矿中金、硫品位分别为10.14 g/t、43.67%,回收率分别为93.41%、99.67%,实现了金的高效回收。

钼尾矿综合回收硫铁试验研究

对河南某钼尾矿性质进行研究,发现具有回收黄铁矿和磁铁矿的价值。在活化剂硫酸、捕收剂异丁基黄药、起泡剂松醇油用量分别为200、50、35 g/t的浮选药剂制度下,钼尾矿采用一次粗选、一次精选、一次扫选浮选闭路流程,可获得硫精矿品位41.21%、回收率87.68%的选别指标。选硫尾矿再通过一段磁选—再磨—二段磁选的工艺流程,获得铁精矿品位62.72%,全铁回收率41.86%的选别指标。

内蒙古某铜尾矿再选试验研究

内蒙古某铜尾矿Cu品位为0.14%,具有回收利用价值。根据铜尾矿的矿物组成及嵌布特征,开展了铜尾矿再选试验研究。采用预先分级-粗粒再磨-浮选工艺回收铜,并对试验条件进行了优化,确定0.045 mm分级粒度,组合捕收剂为38号黄药+Y-89,粗粒磨矿细度-0.074 mm占80%,矿浆调整剂石灰600 g/t、六偏磷酸钠800 g/t,水玻璃400 g/t。在最佳条件下,最终闭路试验获得了铜精矿铜品位19.01%、铜回收率34.19%的指标。

云南某复杂难处理金矿工艺指标优化试验研究

为综合高效回收利用难处理金矿资源,以云南某复杂难处理金矿浮选尾矿(金品位为0.75 g/t)为研究对象,尾矿通过"再磨再选"浮选工艺获得金精矿,工艺指标良好,金精矿产率2.22%,金品位22.58 g/t,金回收率16.66%(对原矿)。全流程闭路试验获得的金精矿总产率6.67%,金品位41.62 g/t,金回收率92.25%,最终尾矿金品位降至0.25 g/t。研究结果为难处理金矿石的选别提供了有益参考。

云南某金矿浮选尾矿综合回收试验研究

云南某复杂难处理金矿浮选尾矿金品位为0.75 g/t,具有较大的回收利用价值。浮选尾矿采用再磨再选工艺处理,并对试验条件进行了优化,获得了良好工艺指标。浮选尾矿在磨矿细度-0.045 mm占80%的条件下,采用一次粗选、三次精选、三次扫选工艺流程,获得了产率2.25%,Au品位23.58 g/t、Au回收率70.74%的金精矿。该研究可为难处理金矿浮选尾矿的综合回收提供参考。

新疆某金矿选矿厂老尾矿回收金试验研究

新疆某金矿选矿厂原采用混汞-浮选-氰化工艺回收金,产生了约150万t高品位浮选老尾矿堆存。为提高资源综合利用率,进一步回收老尾矿中的金,在工艺矿物学研究基础上,确定采用再磨-浮选工艺,并对试验条件进行了优化。在老尾矿Au品位0.69 g/t,磨矿细度-0.074 mm占90%,XJ-11作为高效泥质脉石矿物抑制剂的条件下,经过一次粗选、两次精选、三次扫选闭路试验,获得了Au品位26.22 g/t、Au回收率57.26%的金精矿,取得了良好技术指标,实现了金的高效回收。

滇西某尾矿回收硫铁矿物的试验研究

试验针对以磁黄铁矿为主的硫铁尾矿进行了选矿研究,根据试验结果推荐合理的工艺流程为浮-磁-再磨-浮选联合流程。通过该流程可以获得两个不同级别的硫精矿(含硫38.21%与29.35%),硫总回收率为93.74%;铁精矿含铁63.88%,含硫1.66%,铁回收率为23.29%。硫含量超标的铁精矿可以降价出售,作为低硫铁矿的配矿使用,也可以作为加重剂单独使用。

广东某含铜炉渣浮选试验研究

针对广东某铜冶炼转炉渣进行了工艺矿物学及选矿试验研究,工艺矿物学显示该矿物中铜品位1.13%,脉石矿物主要为铁橄榄石等。该炉渣采用阶磨阶选工艺流程,在一段磨矿细度-74μm67.5%,快速浮选得到部分精矿,尾矿再磨细度-43μm94.9%条件下,可获得铜精矿品位20.05%(金3.85g/t、银202.5g/t),铜回收率76.85%(金58.71%、银78.45%)的浮选技术指标,同时,尾矿铜品位降到了0.27%,炉渣样中的铜资源得到了有效的综合利用。

某混合矿浮选中矿、尾矿再磨再选提高铜回收率的研究

在对谦比希铜矿西矿体矿样、主矿体矿样矿石性质研究的基础上,确定两种矿样的适宜配矿比例,并以该比例条件下所得混合矿为研究对象,对该混合矿在磨矿细度-0.074mm占70%条件下,经一粗-两扫-三精的开路浮选流程产生的所有中矿及尾矿开展详细的再磨再选工艺试验来进一步提高铜回收率。结果表明将粗粒中、尾矿集中再磨到细度为-0.074mm占81.41%后,单独进行再选试验可得到综合产率5.28%,综合品位为32.63%,综合回收率为91.15%的混合精矿产品。

云南某镍尾矿选矿试验研究

云南某堆存镍尾矿含镍较高,高达0.456%,含铜仅0.057%,回收的主要矿物为含镍磁黄铁矿,由于其结晶粒度粗细不均,共生嵌布关系复杂,氧化严重,属于难选矿石。针对原料性质,进行了详细的工艺矿物学和选矿探索试验研究,最终确定磁选预先抛尾-适当磨矿-浮选的工艺流程,磁选预选,磁选粗精矿再磨后,浮选经一次粗选,一次扫选,三次精选,闭路试验获得了镍精矿品位2.48%,回收率73.30%的技术指标,达到了镍尾矿资源综合回收的目的。本试工艺流程较简单,所用药剂也均为常规药剂,生产可实施性较强,为尾矿资源再利用的合理性提供了参考依据。

磁化焙烧选别细粒难选赤铁矿尾矿试验研究

采用物理方法回收细粒难选赤铁矿尾矿,金属回收率不高,为实现铁尾矿资源的高效利用,采用预富集—焙烧工艺对细粒难选赤铁矿尾矿进行选别试验,试验主要包括:尾矿的预富集试验、预富集精矿磁化焙烧试验、焙烧产品再磨再选试验。试验矿样在给矿TFe品位为15.68%的条件下,预富集试验得到了精矿TFe品位33.19%、回收率60.45%的技术指标。预富集精矿焙烧后经单一磁选工艺选别可获得TFe品位63.04%、作业回收率80.04%、总铁回收率48.40%的技术指标;经磁浮联合分选获得了精矿TFe品位65.10%、作业回收率72.16%、总铁回收率43.62%的技术指标。

某公司炼铜炉渣浮选尾矿回收铁的试验研究

为了从某公司铜炉渣浮选尾矿中有效回收铁,分析了浮选尾矿炉渣的性质,研究了直接磁选、高场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选、低场强粗选抛尾及粗精矿再磨再选三种工艺。试验结果表明,通过上述三种工艺,铜炉渣中的铁可以有效回收。通过经济分析比较,推荐采用直接磁选方案,可获得铁品位49.85%、回收率13.02%的矿精铁。