重油催化裂化取热技术及其进展

介绍了重油催化裂化取热技术的现状及发展趋势。取热技术主要分为内取热技术和外取热技术 ,内取热器有垂直盘管式和水平盘管式两种 ,工业化的内取热技术始于 6 0年代 ,属稀相输送 ,因其磨损严重 ,运行寿命短 ,因而出现了外取热技术。现在工业应用的外取热器有上流式、下流式、气控式、返混式等。尽管各种类型的取热器有其自身的优势 ,发挥了重要作用 ,然而都有其一定的局限性。抚顺石油学院新开发出的输送管路式取热技术在平衡两器过剩热量的同时能有效地优化反应系统操作 ,实现高再生温度、高剂油比、高原料预热温度的“三高”操作 ,可提高转化率、掺渣比。

催化裂化装置UOP技术改造

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司炼油厂I套催化裂化装置在 2 0 0 0年停工检修中 ,采用美国UOP公司的VSS技术及高效汽提技术进行沉降器改造的情况 ,解决了装置存在的生产安全问题 ,提高了装置处理量。标定结果表明 ,改造后产品分布得到改善 ,焦炭产率降低了 1.44个百分点 ;汽提效果明显好转 ,氢碳质量比大幅度下降到 6.0 % ,降低了再生器烧焦负荷 ,再生效果也得到了改善 ,再生催化剂碳含量降到 0 .

催化裂化装置主风分布器改造

基于催化裂化再生器主风分布器的设计方法与经验 ,对中国石油化工股份有限公司荆门分公司催化裂解装置二密相床主风分布器进行了改造设计。装置运行结果表明 ,改造后不但降低了分布器压力降和催化剂的跑损 ,保证了二密床层均匀流化 ,而且解决了由于再生斜管流动不畅而导致的催化剂输送故障。为装置的节能降耗及长周期运转打下了坚实的基础。

气控式外循环外取热技术的工业应用

介绍了重油催化裂化装置外取热技术在国内外的应用现状及发展趋势，并重点讨论了气控式外取热器。介绍了洛阳石油化工工程公司设计的气控式外取热器在长岭炼油化工总厂重油催化裂化装置上的工业试验标定结果。应用外取热器可提高渣油掺炼率，对操作参数和产品质量无不良影响。还介绍了气控式外取热器在其它装置的工业应用情况。最后对气控式外取热器进行了技术评价，认为具有流程简单、运行可靠、操作灵活、节省投资等特点，它的推广应用必将带来良好的社会效益和经济效益。

渣油催化裂化装置消除剂油比瓶颈的方法

介绍了渣油裂化催化剂的性能要点 ,讨论了渣油裂化催化剂性能的发挥、产品分布、汽油辛烷值等与剂油比的关系。指出渣油裂化一般采用氢转移活性低的催化剂 ,这种催化剂需要在高剂油比下操作 ;对渣油的裂化和提高汽油辛烷值也需要高的剂油比。现有一些催化剂循环量受到限制剂油比较低的装置可采用分段进料的方法 ,着重提高对渣油的剂油比。提出了现有几种装置提高剂油比的方法。

重油催化裂化装置降低催化剂消耗的方法

胜利石油化工总厂重油催化裂化装置采用干气预提升、干气雾化、提升管注终止剂、金属钝化剂、自动小型加料系统、高效雾化进料喷嘴和高效气提技术,改善了催化剂的使用环境,使催化剂的活性和选择性得以充分发挥,装置催化剂吨油单耗由1 46kg·t-1降低到1 05kg·t-1,经济效益显著。

流化催化裂化再生器构型的讨论

利用裂化催化剂上的烧碳动力学和化学反应工程学原理，讨论了催化剂再生的影响因素，并通过再生器的烧焦计算，重点讨论了再生温度、过程热效应、催化剂循环和再生器构型的影响。可供催化裂化装置再生器的设计和实际操作参考。

R2R工艺的特点

介绍了法国TOTAL公司和IFP联合开发的R2R重油催化裂化工艺的特点及应用情况。

ROCC-V型重油催化裂化的再生技术

介绍了洛阳石油化工工程公司ＲＯＣＣ－Ｖ型重油催化裂化装置再生技术的主要特点及两年多的运行情况，分析了温度、过剩氧量、线速、烧焦比例、主风单耗及烟气携带的再生催化剂量等影响再生效果的因素；并提出了若干调整和控制措施。两年多的工业运行表明，该技术适合于加工重油，技术指标先进，有广阔的应用前景。

增产液化石油气和柴油的催化剂CMOD-200的工业应用

介绍一种增产液化石油气和柴油的新型裂化催化剂CMOD 2 0 0在武汉分公司Ⅱ套重油催化裂化装置的应用情况。该剂通过对载体和分子筛的改性及合理调配 ,具有良好的产品分布 ,与CC 16催化剂相比 ,在总的目的产品收率提高 1.2 7个百分点的情况下 ,液化石油气收率提高 4.5 6个百分点 (其中丙烯体积分数提高 1.36个百分点 ) ,并能保持较高的柴油收率和柴气比 ;且焦炭选择性好 ,抗重金属污染能力强 ;经济效益显著 ,适合于加工重油并欲多产液化石油气和柴油的催化裂化装置。

催化裂化装置再生器旋风分离器的合理选择

通过对烟机人口催化剂含量限制、催化裂化装置催化剂单耗以及颗粒物最高允许排放浓度、颗粒物最高允许排放速率等诸参数的分析和计算，得到了合理选择和设计旋风分离器的控制因素及依据。

逆流两段再生FCC装置烟气分布板喷嘴缩径改造

中国石化胜利油田有限公司胜利石化总厂逆流两段再生FCC装置,由于生产条件的变化,出现了催化剂外循环管循环量不足、反应温度波动较大、再生催化剂碳含量偏高以及易发生床层崩塌等问题,为解决这些问题,对第一再生器(一再)烟气分布板进行了改造,将分布板开孔直径由100 mm缩小到80 mm,取得了较好的效果,催化剂碳质量分数下降0．05百分点,催化剂单耗下降0．1 kg／t。

RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置结果的关联性

通过不同阶段随机抽样实验比较,使用工业重油催化裂化(RFCC)装置进料和催化剂(平衡剂),采用相同的反应和再生条件,在RU小型提升管催化剂评价装置上做比较实验。结果发现,RU小型提升管催化剂评价装置既能反映原料油性质差别对产品分布的影响,又能反映催化剂的使用性能。两套装置的产品分布规律相同,说明RU小型提升管催化剂评价装置与工业RFCC装置的关联性较强,在其上可预测催化剂实际使用效果,对新产品开发和催化剂放大应用有重要指导意义。

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析及对策

长岭石化1号重油催化裂化装置进行FDFCC-Ⅲ工艺改造后,催化剂消耗量大,表现为催化剂自然跑损增大,故障跑损频繁,二次燃烧严重。从跑损机理入手,对催化剂跑损原因进行分析。装置平衡剂粒径小于20μm的占20.56%,催化剂粉碎动力学速度常数接近0.022,催化剂日周转次数为120次/d,是常规FCC工艺的1.6倍。同时,再生器主风分布管的引出平衡剂口以及两个偏流返回口,全部置于再生器内第Ⅰ、Ⅱ区间,导致分布不均衡;沉降器与再生器同轴布置,使沉降器局部器壁双面磨损,主风分布管受力不均,引起多次支管断裂。对此,实施如下措施:改善催化剂配方,补充重油提升管下料口周围的主风分布管,增加汽油提升管下料口周边分布管,其支管实行缩径增密措施,更新伸入再生器内的沉降器的所有构件,对催化剂总循环量予以控制,降低各路蒸汽用量等。措施实施后,催化剂跑损量由5.99t/d降到3.2t/d,故障引起的催化剂跑损现象基本消除。

前置烧焦罐再生催化裂化装置改造设想

应用快速床-湍流床再生技术对前置烧焦罐催化裂化装置进行改造是解决目前该型式装置加工重质原料存在问题的有效途径。就前置烧焦装置加工重油存在的问题进行了分析,提出了具体改造方案。

采用富氧再生工艺提高催化裂化再生器烧焦能力

北京燕山石油化工股份有限公司 80 0kt/a催化裂化装置采用向主风中加入氧气的富氧再生技术 ,解决了主风量不足的问题。在烧焦空气中氧体积分数从 2 0 .5 %提高到 2 4.4%时 ,再生器烧焦量从 8.95t/h提高到了 10 .85t/h ,进而使该装置掺炼减压渣油的比例从 5 7.1%提高到了85 .1% ;采用多项特殊设计和措施 ,在确保装置安全的基础上 ,采用富氧再生对装置操作基本没有影响。

富氧再生技术在VRFCC上的应用

介绍了富氧再生技术在燕山石油化工公司炼油事业部II套渣油催化裂化装置 (VRFCC)上的应用。讨论了供氧工艺的设计、供氧方案的选择以及再生空气中氧浓度的确定。分析了富氧再生对催化剂再生烧焦效果、烧焦能力和产品分布的影响。采用富氧再生技术主风中氧浓度为 2 3%～ 2 6% ,加工量由 2 380t/d提高到 2 4 62t/d ,掺渣率由 58%提高到 76% (最大为 85% ) ,轻质油和总液体收率分别降低 1.71和 1.39个百分点 ,汽油产率降低 1.16个百分点 ,油浆和焦炭产率各升高 0 .55个百分点。经济效益增加 2 640× 10 4 RMB $ /a。

重油催化裂化装置增产柴油的措施

为适应市场对柴油的需求，长岭炼油化工总厂通过降低反应温度、降低汽油干点和改变柴油馏程、使用增产柴油的催化剂及调整其它操作参数，柴油收率分别提高了３．８７，３．９９，３．６５和０．８５个百分点。并对现有装置提出了调整分馏塔中段塔盘、提高柴油泵扬程及冷却器负荷等改进措施，还对进一步增产柴油提出了优化提升管进料方式和原料结构、缩短反应时间及以最佳操作发挥催化剂作用的设想。

重叠式两段再生催化裂化装置的优化运行

介绍了延安炼油实业集团公司０．８ Ｍｔ／ａ重叠式两段再生催化裂化装置的设计特点和优化运行经验。装置主风与催化剂在两个再生器之间逆流接触，增加了预提升段的长度，采用了提升管上部急冷技术，并在提升管上设有上下两组进料喷嘴。该装置的独特设计为操作者根据具体的原料性质选择合适的剂油比、反应时间等反应条件提供了更多的选择。通过不断优化反应再生部分的工艺参数，即合理分配第一、二再生器主风风量，控制再生温度，优化油剂接触，根据原料性质灵活选择不同的进料方式、剂油比以及加强再生催化剂的脱气等，在保证产品质量的前提下最大地提高了液体收率，而主风、催化剂等的消耗降到最低，同时也指出了今后进一步改进的方向。

影响催化裂化装置正常运行的原因分析

分析了影响催化裂化装置正常运行的原因,针对存在的问题提出了整改措施并对今后的生产管理提出了建议。由于反应再生系统的设备出现磨损、泄漏和堵塞,导致催化剂跑损量增大,油浆固含量超标,产品分布不理想。采取整改措施后,油浆固含量低于3 g/L,再生器主风分布板压降在10 kPa左右,催化剂流化正常,单耗由1.2 kg/t下降到0.9 kg/t。