HDPE/麦秸粉微孔发泡复合材料挤出工艺的研究

研究了麦秸粉、AC发泡剂、挤出温度等对高密度聚乙烯(HDPE)/麦秸粉微孔发泡复合材料性能的影响。结果表明,麦秸粉用量为30份时,材料的综合性能较好;AC发泡剂用量为2份时,材料的密度较小,力学性能较好,且随着AC发泡剂用量的增加,材料的微观结构由闭孔到开孔直到泡孔破裂;口模温度为165℃时,材料的挤出性能较好,且随着口模温度的增加,材料的挤出性能由差变好,但泡孔由小到大,甚至泡孔破裂。

消失模铸造复杂发泡模模具CAD/CAM

以典型零件为例 ,详细描述了消失模铸造复杂发泡模模具设计和制造过程 ,结果表明 :采用 CAD/ CAM技术 ,不仅大大提高了模具设计及制造效率 ,圆满完成了模具的设计制造任务 。

涡轮壳铸件消失模发泡模具的快速制造

本文介绍了涡轮壳铸件消失模发泡模具的快速制造过程 ,即首先采用曲面建模技术 ,完成模具的三维造型 ,而后结合分层物体制造 (LOM )快速造型技术和转移涂料精确铸造工艺 ,实现模具的快速制造。结果表明 ,此种工艺方法 ,可以实现小型、复杂浅腔模具的快速制造。

聚丙烯挤出发泡中“熔体破裂”现象分析

研究了聚丙烯挤出发泡过程中“熔体破裂”现象及其对发泡体质量的影响。对比采用不同形状的机头口模的发泡试样 ,发现不能建立足够高压的机头中 ,PP/气体形成的单相溶液在离开机头口模之前发生相分离 ,提前发泡 ,使表面发生“熔体破裂” ,发泡体的质量差 ;不同螺杆转速和机头温度对发泡体质量影响不同 :对应一定温度 ,存在获取高质量泡沫的最佳螺杆转速范围 (对Φ2mm喷丝机头 ,转速为 3 0～ 40r/min) ;相同转速下 ,温度过低 (低于 15 0℃ )或过高 (高于 185℃ )都会使挤出物表面产生“熔体破裂”现象 。

聚丙烯发泡塑料挤出胀大行为的实验研究

使用HAAKE挤出流变仪研究了聚丙烯发泡塑料挤出胀大行为 ,考察了毛细管数、螺杆转速和温度等参数与PP发泡塑料挤出胀大的关系 ,同时指出气泡的存在对发泡制品挤出胀大有较大影响 。

发泡机头流道内PS/CO_2均相体系压力场的模拟

利用有限元软件包Polyflow模拟不同条件下发泡机头流道内PS/CO2熔体的流动,获得了压力,计算出压降速率,并分析熔体温度、CO2含量、机头模口流道直径和质量流率对流道内压力和压降速率的影响。结果表明,在加工条件允许的范围内,降低熔体温度,可以显著提高机头流道中的压力和机头模口流道中的压降速率;当熔体温度一定时,机头流道中的压力和机头模口流道中的压降速率随着CO2含量的增加而降低。尤其当熔体温度为150℃,CO2质量含量由1%增加到2%时,机头模口流道中的压降速率急剧降低;减小机头模口流道直径可有效地提高机头流道内的压力和压降速率。熔体温度175℃,CO2质量含量5%、质量流率1kg/h时,模口直径由1mm减小到0.5mm,机头入口段压力由5.9MPa增大到近30MPa。

叶轮发泡模具精铸陶瓷型壳的快速制造工艺

利用一叶轮样件对复杂曲面铸造工艺进行研究.利用快速成形技术,通过配制陶瓷浆料,用硅橡胶对原型进行翻制,从而快速制得叶轮的精铸陶瓷型壳.实验结果表明:利用该工艺制得的陶瓷型壳尺寸精度高,在具有复杂特征铸件(如发泡模具)精铸陶瓷型壳的制作方面具有很好的应用前景.

计算机技术在消失模铸造中的应用

介绍了国内外计算机技术在消失模铸造 (EPC)中的各种应用情况 ,包括工艺和模具CAD/CAM、数值模拟技术、设备的计算机控制以及消失模铸造企业的计算机集成控制系统 (CIMS) 。

实型铸造冲模毛坯的主要问题及解决对策

针对实型铸造冲模毛坯存在的模具表面粗糙、加工余量大、浇注时黑烟等问题 ,提出了 3点建议 :( 1)推广适合数控加工的泡沫板材 ;( 2 )开发加工泡沫模样的专用机床和刀具 ;( 3 )治理浇注黑烟 ,实施烟气净化。

平压平模切版中聚氨酯泡沫塑料的应用研究

研究了钢刀周长、钢刀连接点等因素对钢刀与纸板摩擦力的影响,测试了多种聚氨酯泡沫塑料的性能,得出了聚氨酯弹垫的压缩模量与硬度的关系,并通过分析得出了小面积封闭钢刀处聚氨酯弹垫的压缩模量的计算公式。研究结果将有助于包装企业正确选用模切弹垫。

铝合金先进模具铸造技术在发动机关键零部件成型中的应用

介绍了铝合金发动机缸体的压铸成型和铝合金水冷双层排气管的消失模铸造成型工艺过程中的关键核心技术、铸造的质量问题及其处理措施。

工艺参数对PP挤出发泡泡孔结构的影响

研究了螺杆转速、机头口模形状以及机头温度对挤出发泡聚丙烯 (PP)泡孔结构的影响。结果表明 :在挤出发泡过程中 ,一定配方、机头形状和温度下 ,螺杆转速存在最佳值 ;机头形状越有利于建立高压 ,制得的泡沫的泡孔越细密均匀且发泡倍率越高 ;机头口模温度在保证顺利挤出情况下 。

工艺参数对淀粉/EVA复合发泡材料挤出发泡的影响

以淀粉和乙烯-醋酸乙烯酯(EVA)为原料制备生物质发泡材料的过程中,工艺参数对复合发泡材料的生产制备有着很大的影响。研究了在制备淀粉/EVA复合发泡材料过程中螺杆转速对塑化形态的影响,喂料速度对制备过程的影响,模口温度对泡孔大小的影响和原料含水率对材料膨胀率的影响。研究发现:螺杆转速设置为120 r/min时,淀粉/EVA复合材料挤出物塑化效果最优;适当的喂料速度,可避免"架桥""堵塞"现象;模口温度设置为160℃时,可配合发泡剂达到充分分解,使泡孔最大化;当原料含水率为14%时,复合发泡材料的膨胀率达最大值,为14.4%。

PP/CO_2体系流变性能的在线测量

采用具有快速收敛入口区的狭缝流变模具和 Labview 数据采集系统,对不同温度及不同注气量条件下的聚丙烯(PP)/CO_2体系的流变行为进行研究,探讨了超临界 CO_2/PP 体系黏度曲线的变化规律,并通过超声波探测系统,测量PP/CO_2体系的临界发泡压力。结果表明,不同工艺条件下 PP/CO_2体系的黏度曲线具有相似的斜率,且随注气量和体系温度的增大而线性降低;在体系温度175℃时,发泡临界压力随着体系温度的降低而增大。

硅锰钼耐热球铁的研制

根据钛合金成形模具的技术要求,研制了一种高温力学性能较好的中硅锰钼球铁模具材料。通过选择合适的化学成分,适当提高锰的含量,并采用合理的孕育和热处理工艺,所获得的中硅锰钼球铁高温硬度比中硅钼球铁提高33%。采用酯硬化水玻璃砂消失模铸造工艺制造的钛合金成形模具,能满足600～800℃下成形的技术要求。

不同工艺参数对麦秸/聚乙烯复合材料性能的影响

考察口模挤出压力降对复合材料密度及冲击强度的影响,挤出温度对泡孔结构的影响及复合材料添加剂对挤出工艺的影响。结果表明,挤出压力降在9 MPa以内,对复合材料的密度影响不大,超过9 MPa对复合材料的密度影响显著;随着挤出压力降增加,复合材料的冲击强度出现先增加后降低再增加的趋势;随着口模温度的增加,复合材料的泡孔尺寸逐渐增大并由开孔到闭孔,直至泡孔破裂;AC发泡剂用量的增加会造成口模挤出压力降的升高和挤出速度的下降;麦秸粉用量增加,造成复合材料的挤出压力降略有升高但对挤出速度影响不大。

汽车翻转支架消失模模具的设计

简单介绍了61汽车翻转支架铸钢件在蒸压成型机上直接压制泡沫模样消失模模具的结构特点;对其消失模模具设计中的泡沫模样分模方案、模块分模结构及其镶块与活块的优化设计、方案优选作了较详细的评述。

渗铸法生产泡沫铝合金的模具设计参数的确定

设计了一套适合制造小孔径泡沫铝合金的渗铸装置，并且生产出了泡沫铝试样．确定了铸型的结构形式和压头与压空间的间隙值，以及铸型所用的涂料，并确定了铸型的最小壁厚．分析了铸型在压渗时存在的应力，指出模具所受切向压力是引起模具破坏的主要力，适当增加壁厚可保证模具在压渗铝合金时不被胀形和弯曲．探讨了食盐粒子的预处理工艺．散状粒子的预处理工艺是将食盐粒子加热至４５０℃，并保温９０～１２０ｍｉｎ．

塑料发泡板机头的机电一体化设计与研究

用二次优化的计算方法对线性等锥角岐管和可调间隙衣架式机头流道的几何参数进行了优化计算,在此基础上,通过更换口模、阻尼棒及口模调节装置、温度分区控制等机电一体化设计,成功开发了宽幅发泡挤出板机头。

真空低压消失模壳型铸件表面质量改善研究

系统地考察了泡沫模表面质量、型壳表面质量以及金属与铸型间的润湿等因素对铸件表面质量的影响规律,并提出相应的改善措施。结果表明:泡沫模珠粒间的沟槽对型壳及铸件表面质量造成较大的影响。通过在泡沫模表面涂挂光洁剂,可以显著提高型壳和铸件的表面质量。增大泡沫模的密度也可以提高铸件的表面质量。涂料性能对铸件表面质量也有很大影响,硅溶胶型壳强度高、表面质量较好;随着粉料目数的增大,铸件表面质量不断提高。由于金属液与型腔不润湿,型腔与金属液间气膜的存在会对铸件表面质量有一定的影响,应设法消除或削弱气膜;采用真空和压力下浇注,可以减小气膜,提高铸件表面质量。