基于区块链与RFID的钢材锻造过程智能化管理策略

针对钢材锻造行业的生产透明度低与追溯难的问题,文章提出了一种创新的解决方案。该方案融合了区块链技术和RFID技术,可实现生产数据的实时追踪与防篡改。其中,文章系统地设计了涵盖分单操作、即时进度查询、智能合约驱动的跨链功能,不仅显著提升了追溯效率和生产透明度,还优化了传统管理系统,客户可通过微信小程序轻松监控订单状态。

基于雨课堂的虚拟仿真实验教学模式设计与实践

基于雨课堂智慧教学工具,设计了锻造缺陷分析及工艺过程虚拟仿真实验教学模式,开发了相应的虚拟仿真实验教学课前预习"雨课件"、课上教学"雨课件"以及实验报告"雨试卷",并在此基础上进行了基于雨课堂的虚拟仿真实验教学改革与实践,建立了以学生为中心的多元考核机制。结果表明,基于雨课堂的虚拟仿真实验教学模式能够建立实验教学与现代信息技术和互联网等的紧密联系,实现教与学的有效融合,对充分发挥虚拟仿真实验教学项目的教学效果具有良好作用。

通过控制δ相以优化IN718合金锻件的组织和性能

在试验研究工作的基础上,提出了通过控制δ相获得细晶组织的IN718合金锻件的锤上锻造工艺(以下简称细晶锻造工艺)。通过光学金相检验,室温和65 0℃拉伸试验,65 0℃光滑和缺口持久试验研究了细晶锻造工艺对IN718合金锻件的组组和性能的影响。试验结果表明,所提出的工艺可获得晶粒尺寸11μm (ASTM 10级)以下,且晶粒组织均匀的IN718合金锻件。锻件的力学性能指标能达到,甚至超过DA锻造工艺生产的IN718合金锻件的水平。上述结果是由于,所提出的锻造工艺要求在终锻工序之前,坯料在90 0℃保温4h ,即进行所谓中间热处理,以使δ相适当析出,形成魏氏体组织。这种组织,一方面,保证终锻后锻件的晶粒细小而均匀,从而达到要求的强度指标;另一方面,使δ相在终锻后直接时效过程中在晶界上呈不连续的颗粒或短棒状分布,从而使锻件的持久性能满足技术条件的要求。

锻压能耗分析及节能技术研究进展

锻压成形作为制造业不可或缺的加工方式,广泛应用于汽车、高铁、机械、家电、航空航天以及舰船等领域零部件的批量生产,但是该工艺耗能巨大,且间接造成严重环境污染,为满足我国提出的"碳中和"目标,亟需对锻压工艺进行节能优化。针对中小型金属锻压件的相关节能研究,对加工过程中的装炉加热、锻压成形和成形后热处理3个主要环节的能耗进行了归纳总结,并重点对作为最终能量需求的变形能进行了阐述;同时,针对主要耗能环节从加热炉和液压机等设备、重要成形工艺参数优化、能量回收利用以及生产调度4个方面综述了节能方法,以期为实现相关中小型锻压件的绿色制造提供指导。

前轴成型辊锻工艺及三维有限元模拟

分析了前轴成型辊锻与模锻复合成形工艺的优点和工艺路线,采用刚粘塑性有限元方法对其成型辊锻过程进行了模拟,获得了辊锻成形流动过程和力能曲线,揭示了成型辊锻金属流动规律以及模腔设计和成形载荷之间的联系.通过成型辊锻各道次成形力与扭矩数值的比较,表明变形抗力是按辊锻顺序逐道增加的,对此进行了解释.将模拟锻件和实验锻件进行了对比,显示了金属流动的一致性和有限元模拟结果的正确性.实践证明,采用有限元技术研究前轴成型辊锻工艺,能减少工艺设计和工艺调试时间30%以上,有利于快速市场响应.

等温锻造对铝合金控制臂晶粒组织影响数值模拟

为了改善传统铝合金锻造中的粗晶缺陷,在铝合金控制臂的成型中采用了等温锻造工艺。采用有限元软件Deform-3D对锻造过程进行了数值模拟。模拟了锻造过程中锻件的晶粒度分布及其变化情况,对比了等温锻造和非等温锻造的粗晶缺陷情况,分析了不同部位粗晶缺陷的形成原因。模拟结果表明:采用等温锻造工艺可以明显改善铝合金控制臂的粗晶缺陷,使锻件得到较细化、均匀的晶粒组织。

基于锻件为弹黏塑性体的液压模锻锤动态研究

研究了锻件的黏塑性特性,建立了锻件的弹黏塑性模型及本构关系,并以此为基础建立液压模锻锤动态力学模型,求解了打击力及基础振动数学解析式,进而进行仿真研究并给以实验验证。研究表明:本文建立的模型可应用于液压锤的设计中。

空心抽油杆锻模设计

为了满足采油作业对空心抽油杆之急需，根据空心抽油杆模锻时金属塑性变形的特点，论述了管坯中部镦锻的成形条件及采用φ36mm管坯锻造空心抽油杆的工艺方案：采用倒锥模膛以减小金属在心轴与凹模之间流动的阻力，并降低心轴的脱模力；成形工步的分模面取在凸台处，并采用较小的变形长度与壁厚之比，以保证凸台成形时内壁不产生塑性失稳。所设计的锻模在试生产中获得了满意的效果。

直齿内齿轮精锻成形新工艺的三维数值模拟

为改善直齿内齿轮零件采用常规闭式镦挤成形时载荷大、型腔充满困难、模具磨损严重等情况,本文在分流锻造法的基础上,采用二次分流的方法,提出了直齿内齿轮的两段成形的精密锻造成形新工艺,即缩挤和镦挤相结合的成形工艺。并用有限元软件对直齿内齿轮的两段成形工艺进行数值模拟,分析、验证了该工艺的可行性。

热加工工艺对TC11钛合金显微组织与力学性能的影响

分析了常规锻造和特种锻造工艺及不同热处理工艺对TC11钛合金组织和力学性能的影响。结果表明:特种锻造后得到的锻态组织为少量球状α相、细板条α相与β相构成的网篮组织,热处理后的力学性能明显高于常规锻造的;钛合金经特种锻造结合高温均匀化与双重退火处理可得到由12%(体积分数)左右球状初生α相、一定宽长比条状初生α相和β相组成的网篮组织,可使其获得良好的强韧性匹配。

精密锻造技术的研究现状及发展趋势

综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状,介绍了冷精锻、热精锻、温精锻及复合精锻工艺的应用现状和发展方向;分析了精密锻造设备的特点及应用现状;总结了精密锻造模具的特点,介绍了模具弹性补偿、高速切削、模具补焊等先进的模具设计、制造技术;从数值模拟和反向模拟两个方面综述了成形过程模拟技术在精密锻造工艺中的应用情况及存在的问题;介绍了精密锻造工艺优化技术的研究现状。最后对精密锻造成形技术发展方向进行了展望。

塑性加工技术的发展——更精、更省、更净

塑性加工是历史最为悠久的制造方式之一。当前 ,既充满发展的机遇 ,又面临以高新技术改造传统技术的严峻挑战。近二三十年来精密成形技术在国内外得到迅速发展。在简述精密锻造和冲压成形技术进展的基础上 ,分析新世纪对塑性加工技术的基本要求及发展趋势 ,提出需要加快塑性加工从经验向科学化转化的进程 ,做到更精、更省、更净。

精密锻造技术的研究进展与发展趋势

热精密锻造技术不仅能赋予零件近净复杂形状和尺寸,而且能使零件宏观性能在坯料性能基础上得到提高,是少无废料产生、绿色、节约型的高效高性能制造技术。综述了热精密锻造技术的应用现状,介绍了热模锻造、等温锻造、基于数值模拟的预制坯优化设计和精密锻造全过程工艺优化设计的国内外研究现状,最后对热精密锻造技术发展方向进行了展望。

锻造工艺对发动机连杆裂解加工质量的影响

研究了锻造工艺对发动机连杆力学性能及微观组织的影响,并对连杆不同锻造工艺参数的C70S6材料连杆进行了裂解加工试验。结果表明,在同一锻造加热温度下,冷却速度越快,连杆的硬度、强度越高;冷却速度相同时,随锻造加热温度的增高,硬度、强度降低。综合考虑裂解加工质量与后续机械加工质量,认为该发动机连杆的锻造工艺采用1150～1250℃加热温度、弱风冷条件比较适合。

精密体积成形模具的设计制造与模具寿命

论述了精密体积成形(精锻)模具的寿命与模具设计制造的关系。采用先进设计手段合理设计精密体积成形件(精锻件)、锻压工艺、模具结构 ,选择模具材料 ,制定模具钢的锻造规范和热处理工艺以及合理确定机械加工工艺及加工精度 。

多工位高速锻造工艺优化技术研究现状

简要介绍了多工位高速锻造工艺及其特点,阐述了基于有限元模拟的锻造工艺优化技术的发展现状,并在此基础上根据多工位高速锻造工艺的特点,阐明了多工位高速锻造工艺优化技术研究中存在的主要问题,探索了多工位高速锻造工艺优化技术研究的方向。

热加工工艺对D2钢质量影响的研究

通过设计D2钢的锻、轧热加工工艺,分别研究了钢锭锻造、钢锭轧制及锻轧联合三种工艺生产的坯料及成品扁钢的共晶碳化物分布情况,并针对热加工锻比对碳化物的影响进行了试验。结果表明:轧材的碳化物颗粒度较小,但碳化物分布略呈带状;锻造加工后碳化物颗粒度较轧材稍大,但是均匀性较好;锻坯轧制联合成型在改善碳化物颗粒度与分布方面比较理想;锻比对D2钢共晶碳化物不均匀度影响显著,锻比在2～8的范围内共晶碳化物不均匀度评级随锻比的增加而降低。

驱动齿轮冷模锻工艺及模具设计

分析了汽车驱动齿轮的冷模锻工艺。设计冷模锻锻件图、计算毛坯尺寸、选择变形速度、验算许可变形程度。

机场跑道中线灯上盖液锻模设计

分析了机场跑道中线灯上盖的成型工艺 ,介绍了灯盖液锻成形模结构及特点 ,成型的上盖零件各项性能指标达到了设计要求 。

锻造生产过程中的节能问题研究

面向锻造行业开展节能问题研究,通过分析锻造流程中能量消耗的各个环节,找出了节能设备、工艺方案、生产调度等3个能够节能的环节。在节能设备方面,给出了冷挤压及冷锻工艺、等温锻造、电液锤的改造、循环水系统的改造等方案;在工艺流程的节能优化方面,给出了高温废气的多级循环利用、连铸连锻工艺的应用、热处理工艺中余热的利用,以及节能型锻打CAPP方案等;在生产调度方面,则分别从锻件装炉中的节能优化、锻件出炉过程的节能优化、锻件锻打中的节能优化、热处理过程的节能优化等方面进行了研究。研究结果为锻造节能技术的研究及发展提供了必要的理论基础。