连杆断裂失效分析及锻造折叠缺陷控制研究

目的确定连杆断裂失效模式、机理和原因,找到有效预防连杆锻造缺陷的措施。方法针对连杆断裂失效问题,在对连杆合格件和故障件进行符合性对比试验分析的基础上,对故障件进行断裂失效模式、机理和原因分析,并对连杆锻造折叠缺陷产生类型、机理、原因、条件和时段进行分析。结果只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中位置不合理、预锻形状与尺寸不合理、预锻成形打击力或变形速度不合理、终锻形状与尺寸不合理、锻模导向功能失效等多种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生复合型锻造折叠缺陷的可能性。结论通过连杆锻造过程控制和锻造首锻控制,可有效预防锻造折叠缺陷产生,满足锻件高优质性、高可靠性和高有效性要求。

基于雨课堂的虚拟仿真实验教学模式设计与实践

基于雨课堂智慧教学工具,设计了锻造缺陷分析及工艺过程虚拟仿真实验教学模式,开发了相应的虚拟仿真实验教学课前预习"雨课件"、课上教学"雨课件"以及实验报告"雨试卷",并在此基础上进行了基于雨课堂的虚拟仿真实验教学改革与实践,建立了以学生为中心的多元考核机制。结果表明,基于雨课堂的虚拟仿真实验教学模式能够建立实验教学与现代信息技术和互联网等的紧密联系,实现教与学的有效融合,对充分发挥虚拟仿真实验教学项目的教学效果具有良好作用。

等温锻造对铝合金控制臂晶粒组织影响数值模拟

为了改善传统铝合金锻造中的粗晶缺陷,在铝合金控制臂的成型中采用了等温锻造工艺。采用有限元软件Deform-3D对锻造过程进行了数值模拟。模拟了锻造过程中锻件的晶粒度分布及其变化情况,对比了等温锻造和非等温锻造的粗晶缺陷情况,分析了不同部位粗晶缺陷的形成原因。模拟结果表明:采用等温锻造工艺可以明显改善铝合金控制臂的粗晶缺陷,使锻件得到较细化、均匀的晶粒组织。

前轴成型辊锻工艺及三维有限元模拟

分析了前轴成型辊锻与模锻复合成形工艺的优点和工艺路线,采用刚粘塑性有限元方法对其成型辊锻过程进行了模拟,获得了辊锻成形流动过程和力能曲线,揭示了成型辊锻金属流动规律以及模腔设计和成形载荷之间的联系.通过成型辊锻各道次成形力与扭矩数值的比较,表明变形抗力是按辊锻顺序逐道增加的,对此进行了解释.将模拟锻件和实验锻件进行了对比,显示了金属流动的一致性和有限元模拟结果的正确性.实践证明,采用有限元技术研究前轴成型辊锻工艺,能减少工艺设计和工艺调试时间30%以上,有利于快速市场响应.

FDM三维成型样品缺陷的工艺分析与研究

基于熔融沉积成型的技术原理,利用桌面式三维打印机,研究了喷头温度、分层层厚、打印速度和成型方向对样品质量的影响,分析了翘曲、鼓泡、拉丝等打印缺陷产生的工艺原因,并进一步通过优化参数设置,改进了样品的成型精度和质量。以此在低成本制造的基础上充分发挥三维成型的优势,为促进桌面级3D打印技术的推广应用提供支持。

锻压能耗分析及节能技术研究进展

锻压成形作为制造业不可或缺的加工方式,广泛应用于汽车、高铁、机械、家电、航空航天以及舰船等领域零部件的批量生产,但是该工艺耗能巨大,且间接造成严重环境污染,为满足我国提出的"碳中和"目标,亟需对锻压工艺进行节能优化。针对中小型金属锻压件的相关节能研究,对加工过程中的装炉加热、锻压成形和成形后热处理3个主要环节的能耗进行了归纳总结,并重点对作为最终能量需求的变形能进行了阐述;同时,针对主要耗能环节从加热炉和液压机等设备、重要成形工艺参数优化、能量回收利用以及生产调度4个方面综述了节能方法,以期为实现相关中小型锻压件的绿色制造提供指导。

就拉杆固定支架谈锻件的缺陷分析

针对汽车锻件拉杆固定支架在生产过程中产生的裂纹、折叠、表面脱碳等多种形式缺陷,从锻件生产工艺过程的各工序来分析其可能产生的缺陷,并重点就裂纹、折叠、表面脱碳等缺陷产生的原因及其解决方法进行探讨,从而进一步完善生产工艺,改善锻件质量。

大厚度材料磨料水射流切割工艺及关键技术

磨料水射流切割工艺以其独特的"冷、软"加工特性,与其他切割工艺相比,对各类热敏、硬脆等难加工材料的切割更有独特优势,具有良好的发展前景。但因射流自身的"柔性"特征,尤其在切割大厚度材料时存在断面明显坡度、波纹、滞后、切缝、回击等质量不足,成为制约该技术应用市场推广的瓶颈。本文从磨料水射流切割工艺原理和工艺优势出发,在指出其工艺缺陷和切割效果工艺影响因素的基础上,提出针对性的关键技术,对拓展该技术的应用领域具有积极的现实意义。

汽车气门电镦工艺的改进

介绍了气门电镦工艺的改进及其电镦机液压控制回路的特征,分析了大气门电镦工艺与一般气门电镦工艺的差别。为防止大气门毛坯在热镦粗过程中产生的折叠、过烧等缺陷,在设计设备时改变了原有的液压控制和电气控制原理。

汽车用多层燃油管挤出成型技术

文章介绍了多层燃油管的产品结构和特点,包括原料、主要生产设备、生产工艺流程和工艺控制要点、产品尺寸及性能、产品品质缺陷和原因分析。提出把多层复合制造技术与数控技术相结合,研发多层燃油管的设备与工艺,即汽车用多层燃油管挤出成型技术。

滤清器外壳冲压工艺分析及模具设计改进

对柴油滤清器外壳的冲压工艺进行了分析,介绍了工艺编排、模具设计时产生的不足,在模具调试过程中遇到的问题及采取的一些解决办法。通过对工艺流程和模具结构进行改进,提高了生产效率,降低了产品成本,保证了产品质量,为滤清器外壳的生产提供了有用的经验。

几种中小型铝合金模锻件压力机模锻技术

铝合金锻件和模锻件广泛应用在火箭、导弹、飞机、汽车、火车、轮船上的关键受力构件上,替代钢构件对轻量化起到很大的作用。介绍几种中小型铝合金模锻件压力机的模锻技术。

无头铆钉双面鼓形镦头铆接试验及缺陷研究

为分析无头铆钉双面鼓形镦头缺陷产生原因,首先分析无头铆钉铆接工艺流程,然后进行Φ4、Φ5铆钉的工艺试验,得出不同直径、不同试件厚度的铆钉建议长度。通过铆接完成后缺陷实物图从工艺流程和工艺试验中分析缺陷产生原因,并给出预防措施。

7A09铝合金外筒零件开裂失效分析

针对某飞机起落架7A09铝合金外筒在机械加工过程中出现多件开裂的情况,通过ICP光谱仪、拉伸试验机、扫描电镜、光学显微镜和能谱仪等对铝合金外筒化学成分、力学性能、微观断口形貌、显微组织和显微硬度进行了分析,探究7A09铝合金外筒裂纹的形成原因及机理。结果表明,7A09铝合金外筒的裂纹是由锻造高温下形成的初始裂纹源,在后续镗孔机加和热处理过程中产生的加工应力和热应力作用下,沿分模面过烧组织开裂成目视可见的纵向裂纹;裂纹形成的主要原因可能与锻造过程中分模面局部温度过高导致的组织过烧有关,属于锻造工艺缺陷。

基于人工神经网络模型住院病案首页数据缺陷评估分类模型的构建

目的 探讨通过构建人工神经网络模型分析问题住院病案首页的可行性。方法 从某院2018年1月1日-2020年12月31日归档病案中采用随机抽样法抽取3000份,其中2018年、2019年及2020年每年各提取1000份。统计分组后抽取住院病案首页存在问题的情况,通过运用自然语言处理技术从中文电子化病历中提取与住院病案首页相关的关键词语、短句,并应用循环-卷积神经网络(RCNN)模型对提取信息进行训练,构建质量缺陷分类模型。模型构建完成后对其使用情况进行评估,最后分析模型应用的效果。结果 纳入研究的3000份病案中,共计897份住院病案首页存在缺陷,缺陷率为29.9%,人工复检后发现问题主要包括诊断错误等8类;神经网络模型的准确率、敏感度、特异度、阳性及阴性预测值均显著高于人工复审,差异具有统计学意义(P<0.05);2020年采用人工网络模型分析后住院病案首页问题病案数量显著下降(P<0.05)。结论 RCNN模型运用于住院病案首页审核后能有效减少问题发生率,但仍需要扩大样本量来增加模型学习度。