富满油田古海底麻坑地质模式建立

针对富满油田主干断裂间和台缘滩深层的麻坑,在对三维地震资料进行精细解释的基础上,结合富满油田钻井和地震综合解释等资料,建立了麻坑的地震地质模型,通过改变麻坑发育规模及裂缝发育密集程度等因素,模拟分析富满地区古海底麻坑的地震响应特征变化,总结并建立了富满地区麻坑的地震识别模式以及麻坑分布、成因及其油气潜力,为富满地区奥陶系古海底麻坑储集层的有效预测提供依据。

中厚板轧机平面形状控制功能的在线应用

对平面形状控制理论模型进行简化,将厚度变化区间内厚度变化量与长度简化成线性关系;应用考虑全粘着条件的前滑模型,通过离散化处理计算楔形段轧制过程时间;确定平面形状控制参数,并进行极限值的检查修正。在现场成功实现平面形状控制功能,获得较好的效果。

Calculation of Taper Rolling Time in Plan View Pattern Control Process

The forward slip model with adhesion was used to derive the formula of calculating taper rolling time. The relation between the rolling time and the taper length and the relation between the rolling time and the taper thickness can be obtained. The numerical solution for this formula was used on site. According to the simulation result, the roll gap value should be changed linearly with rolling time.

1880 mm热轧前滑模型系数优化研究

带钢的前滑值是热连轧过程中一个重要参数,对穿带过程的稳定性起着至关重要的作用。利用后计算轧制辊速比与实际轧制辊速比的偏差,分析1 880 mm热轧前滑模型预报的准确性,这种分析方法具有可行性和有效性;结合后计算与实际辊速比的偏差,适当调整了各机架的前滑系数,提高了穿带稳定性。

顺北地区超深断控储集体地震识别与描述

顺北地区发育断控储集体,埋深大,储集空间复杂,储集体展布主要受深大型走滑断裂控制,准确刻画断控储集体空间位置、储集体体积和储集体连通性,已成为断溶体油气藏勘探开发的主要难点。依据顺北地区走滑断裂的地质发育模式、断控储集体类型及地震响应特征,通过模型正演及井震结合分析,建立了走滑断裂带及断控储集体地震识别模式,开展储集体敏感地震属性分析,形成了针对断控储集体外部轮廓、内部不同类型储集体的一系列储集体预测技术。在此基础上,应用结构张量属性、增强相干属性、瞬时能量属性、杂乱属性以及相控波阻抗反演技术,对断控储集体边界及内部储集体进行表征,最终形成了顺北地区超深断控储集体地震识别技术。

BLAND-FORD前滑模型在宝钢冷轧模型系统中的应用

带钢前滑是冷连轧数学模型系统对过程控制的重要设定参数之一,其精度直接影响着冷轧产品在轧制过程中的成材率和质量稳定性。从前滑模型的理论入手,推导了宝钢现有冷连轧数学模型系统中前滑模型的结构和计算方式,结合其特点对前滑模型在现场的应用和动态控制方面进行了优化,实现了冷轧数学模型在控制过程中的计算稳定性和准确性。

椭圆-圆孔型中轧件前滑模型的研究

采用几何模拟方法,实测了实验轧机上轧制铅棒的前滑值。在分析影响前滑因素的基础上,建立了椭进圆和圆进椭轧件前滑回归模型。利用该模型预测了某连轧棒材厂轧制φ12 mm,φ16 mm圆钢时各道次轧件的前滑值,较准确地确定了其连轧常数和速度制度。结果表明,该模型精度较高,这对正确设计连轧棒线材中精轧机组的轧制程序表,进而保证连轧过程顺利进行具有较大的实用价值。

冷连轧过程控制中轧制力和前滑模型的综合自适应

为了提高冷连轧过程控制系统中轧制力模型的设定精度,提出了一种轧制力和前滑模型的综合自适应算法.通过建立综合自适应目标函数,以变形抗力和摩擦系数模型中的自适应系数作为寻优参数,并采用Rosenbrock算法求解目标函数,可以同时得到满足轧制力模型和前滑模型计算精度的自适应系数.该模型自适应算法可成功应用于某1 450 mm冷连轧机组.结果表明,采用该模型的综合自适应算法后,轧制力设定精度显著提高,且满足在线控制要求.

塔里木盆地顺北地区断溶体地震反射特征与识别

断溶体为塔里木盆地奥陶系一种重要的碳酸盐岩储集体,是油气勘探开发的重要目标之一。根据断溶体形成机理,结合实际岩石物理参数,设计断溶体正演模型,通过正演模拟得到断溶体地震反射特征。正演结果表明,断溶体以大型走滑断裂为核心,形成"花束"状地震反射;大型走滑断裂处同相轴"错断",断溶体缝洞型储层表现为单个"串珠"状反射或强、弱"串珠"反射群等特征。正演模拟结果与实际地震资料吻合较好,证明了设计的断溶体模型较为可靠,可以指导地震剖面上断溶体的识别。

药芯焊带轧制成型过程的实验研究

以典型的矩形断面形状药芯焊带成型过程为研究对象 ,通过实验测试 ,得出了成型时单位轧制压力、宽展、前滑值与压下率之间的变化规律 。

同震重力变化对震源滑动参数的敏感性研究:以2004年苏门答腊地震为例

在地震孕育和发生过程中,常伴有地表重力变化.通过同震重力变化反演震源参数,可以为认识地震活动特征奠定基础.为了有效提高同震重力变化反演滑动参数的精度,本文设计了一套定量化表征同震重力变化对震源不同滑动参数敏感性的方法.首先,基于位错理论,通过正演得到震源不同滑动参数下的同震重力变化;随后,利用无量纲化的敏感性分析方法,计算同震重力变化对不同滑动参数的敏感度因子.以2004年苏门答腊地震的断层模型为参考,定量评估了该地震同震重力变化对断层深度、断层倾角、滑移量和滑动角四个独立震源滑动参数的敏感性.评估结果显示,2004年苏门答腊地震同震重力变化对滑移量、滑动角、断层深度和断层倾角这四个独立震源滑动参数的敏感性依次降低.因对滑移量的敏感性远高于对断层倾角的敏感性,滑移量较小的反演偏差可以造成断层倾角较大的反演偏差.所以,在反演过程中,需要更加重视排序靠前的滑移量和滑动角.本文设计的方法虽然适用于其他震例,但在不同震例中,同震重力变化对各滑动参数的敏感性将有所差别.

移动机器人车轮打滑检测与校核方法

针对移动机器人车轮打滑引起的非系统误差,提出了双轮检测结构模型。利用检测轮与驱动轮编码器输出脉冲数,建立直行和不同转向方式的车轮打滑模型并给出打滑辨识算法。利用正向校正算法或反向校正算法校正运行方向误差与位移误差。仿真结果表明:该结构模型能够累计机器人长时间运行产生的打滑误差,并实时校正,反向校正算法存在极少的位移误差,校正精度优于正向校正算法,但正向校正算法逻辑简单,能量消耗少。

离线模型在泰钢热轧板材生产中的应用

针对热连轧工艺规程要求严格、数据计算量大和精度高的特点,泰钢引进其他热轧板材厂家成熟的离线模型,结合自身工艺规程的特点进行了优化设计,建立了适合泰钢的热连轧离线数学模型。模型投入实际生产应用后,计算准确,降低了误差率,效果显著,成功取代了人工计算规程。生产实践证明该离线模型适合于投资较低、控制相对简单的轧钢自动控制系统,能够实现轧钢过程控制的目的。

顺北地区断控缝洞型储层反射特征与预测技术探讨

顺北地区以走滑断裂带控制的缝洞型储层为勘探对象,经过多期岩溶改造且埋藏深、结构复杂,地震反射特征认识不清,勘探难度大。首先针对勘探难题设计多组断控缝洞型储层模型进行正演模拟,分别得到了断控缝洞型储层在表层和内幕的不同反射特征认识。然后在断控缝洞型储层地震反射特征认识的基础上,开展了储集体多种预测技术的探讨,通过多种方法技术的组合运用,刻画了断控储集体的空间形态和内部结构,取得了良好效果。

冷连轧动态变规格过程控制模型优化研究

针对冷连轧生产过程中发生动态变规格FGC(Flying Gauge Change)时带钢头尾厚度超差的问题,分别从FGC发生阈值优化、规范钢种初始屈服强度值、二级系统分档升级、模型参数优化及L_(1)功能优化等方面进行分析,并提出了优化措施。结果表明:通过将带钢钢种重新进行归档分类,由外方二级系统的原16个钢种组扩展至32个钢种组,并同步修改其摩擦因数和变形抗力等相关参数,同时建立拉矫过程厚度减薄补偿模型,显著提高了1 720 mm酸轧机组的厚度及轧制力控制精度;建立了分规格优化的AGC控制策略,对冷轧生产过程中的厚度控制系统进行了限幅调整;针对发生FGC时的机架失张问题,进行了前滑模型的控制优化,提高了轧机生产稳定性。应用优化措施后,FGC发生频次降低了16.95%,FGC长度下降了41.47%,带钢头尾厚度超差长度和整体厚度命中率均得到了改善,具有明显的实际应用价值。

一种改进的压气机叶片辊轧成型前滑计算模型

航空发动机压气机叶片在辊轧过程中,由于辊轧出口处构件速度大于轧辊速度,存在前滑现象,从而影响叶片辊轧成形精度。针对此问题,为实现叶片无余量辊轧成型,在分析对称辊轧前滑计算模型的基础上,提出并研究了叶片辊轧前滑,建立了叶片辊轧前滑计算模型。为验证前滑计算模型精度,设计了薄板件、V形板件和叶片这3类典型构件CAD模型,基于DEFORM-3D对其辊轧成型过程进行数值计算分析。结果表明,该模型能够精确表达截面不规则类构件辊轧前滑量,为截面变化类构件辊轧前滑研究奠定基础。

TRB薄板变厚度轧制中前滑理论模型和数值模拟

根据变厚度轧制特点和前滑定义,推导了一种变厚度轧制的前滑值的理论模型.用MARC软件建立变厚度轧制的有限元模型,针对四种不同变厚度区形状的轧件在轧制摩擦因数为0.08和0.1工况条件下的轧制过程进行了数值模拟.此外,采用轧制试验方法实测了总前滑量.对比分析结果表明:前滑理论模型的计算值与有限元数值模拟结果接近,两种方法计算所得前滑值的差值小于0.005.与常规恒厚度轧制中稳定前滑值不同,在变厚度区轧制时,前滑值在0.02～0.10波动.变厚度区的压下率越大,其前滑值也越大;较小变厚度区斜度设计和低的摩擦因数会使变厚度轧制有更好的轧制稳定性和小的前滑波动范围.TRB变厚度轧制试验也验证了前滑理论模型的精度.减薄轧制实测前滑值和计算值偏差大与变形区应变状态及增加的打滑趋势有关.

轧制实验测量变形抗力和摩擦系数的方法

用评价润滑油效果和研究前滑数学模型的实测数据,估计出变形抗力(K)和摩擦系数(μ)。估计出的"K、μ"参数应用于轧制过程控制,可以提高数学模型的预报精度。在太原科技大学的350mm实验轧机上,应用铝试样实测了前(后)张力和压下率对前滑的影响规律。将进一步扩大试样的品种和规格进行变形抗力和摩擦系数的实测实验。

热轧前滑模型的研究

前滑模型对热轧生产参数的设定有重要意义。基于Orowan微分方程和Sims假设,建立了热轧前滑理论模型,并把该理论模型中相关的3个参数(轧辊半径、入口厚度、出口厚度)优化为2个无单位的参数,采用统计分析法得到简易的经验模型,并分析了各因素的影响。现场实测数据表明:前滑模型计算的最大绝对误差是0.001,最大相对误差是6.93%,能满足在线生产要求。