干熄焦放散气代替部分焦炉加热燃气的燃烧过程模拟研究

以JN-70型焦炉混合煤气加热为研究对象,利用Ansys Fluent软件对干熄焦放散气代替部分燃气的燃烧过程进行稳态模拟研究,分析了干熄焦放散气的配入对立火道内压力场、温度场、浓度场的影响。结果表明,在空气中配入5%干熄焦放散气时,立火道的最高温度不变,高向加热的均匀性有所提高,且烟气中的NO_(x)浓度变化不大。因此,焦炉燃烧室配入干熄焦放散气替代部分燃气具有一定的可行性。

炉衬材料和加热速率对铸造焦成块性能的影响

以煤粉、焦粉和煤沥青为原料,加水10%(w),捣固为500 mm×350 mm×400 mm的煤饼。入炉温度为650℃时,将煤饼放入单面加热炉内,炼焦终温为1050℃,在不同的加热速率下焦化为焦炭。研究了炉衬材料(黏土砖和硅砖)和加热速率(0.5、0.6、0.7℃·h^(-1))对煤饼自身升温速率和焦化后焦炭性能的影响。结果表明:由于硅砖的热导率优于黏土砖的,硅砖炉衬侧煤饼在水分挥发阶段时间较短,并在200~600℃煤饼第一收缩峰阶段自身升温速率较大,导致煤饼内部应力较大,焦炭块度较低。焦炉炭化室采用硅砖炉墙时加热速率宜在0.5℃·h^(-1),黏土砖作为炉墙时加热速率宜在0.6℃·h^(-1)。

焦炉上升管余热蒸汽在负压脱苯工艺中的应用探究

在焦化苯类化产品回收生产中,利用管式炉燃烧焦炉煤气加热洗油进行脱苯。通过运行效果看,管式炉有明火,存在安全隐患;管式炉的高温加快洗油的变质速度,造成洗油消耗加大;管式炉消耗焦炉煤气,排烟温度高且含有害物质,存在污染环境等问题。鉴于此,寻找一种能替代管式炉加热洗油进行脱苯的持续、安全、环保的加热方式是近年来焦化行业攻关创新的方向之一。利用焦炉生产持续性、产生的焦炉煤气蕴含的热能持续输出且品位高、可回收高品质余热蒸汽等特点,对上升管余热回收项目建设及回收的焦炉上升管余热蒸汽在负压脱苯工艺中的应用进行论述。

焦化炉废气余热回收利用的技术研究

讨论了焦化炉废气余热回收利用技术的现状、特点、存在的问题及发展方向,针对这些问题提出了多元化技术路线、提高技术成熟度和加强政策引导等建议。同时,强调行业间的合作和产学研合作的重要性,共同推动焦化炉废气余热回收技术的发展和应用。

SDS脱硫脱硝技术在焦炉余热回收中的应用

深入研究了SDS(Simulated Dry Scrubbing)技术在焦炉煤气余热回收中的应用,此技术通过干法同时脱硫、脱硝过程,有效地提高了能源利用效率,并显著减少了污染物排放。通过实际案例分析,明确了SDS技术在优化工艺流程、设备选型、运行参数控制及副产物处理方面的应用要点。研究结果表明:该技术能够实现超低排放标准,同时具备良好的经济性和环保性能,为焦化行业的绿色转型提供了有效的技术支持和经验模板。

有机热载体余热锅炉耦合相变换热器解决焦炉烟气结露性堵塞的研究

焦炉烟气中的NH4HSO4等杂质不仅会造成余热锅炉堵塞和腐蚀,还会给焦炉后续节能环保设备的运行带来危害,直接影响企业经济效益和设备稳定运行。通过对NH4HSO4形成的机理分析,提出一种有机热载体余热锅炉和相变换热加热器耦合的工艺设计替代传统余热锅炉,提高烟气换热面的壁面温度,降低烟气酸腐蚀和堵塞的风险。某焦化厂应用该工艺进行改造后,系统实现了安全稳定运行,年产生直接经济效益910万元。

热回收焦炉不停产状态更换上保护板实践应用

山西兴高能源集团股份有限公司目前采用QRD-2000清洁型热回收捣固式炼焦炉,该焦炉采用卧式侧装平接焦方式进行装煤出焦。自建厂以来,已连续稳定生产十余年,但长期的高温运行导致焦炉的部分构件出现不同程度的裂化,给焦炉整体的严密性、完整性、安全性带来了影响。该公司在不影响生产、不停炉的状态下成功地将焦炉上保护板进行更换,为焦炉的持续高效生产提供了保障,并弥补了同类型焦炉热修工作的技术空白。

7.65 m焦炉加热调节问题及解决措施分析

邯钢华丰能源公司现有的JNX3-7.65-2型焦炉在实际运行过程中,因工艺参数设定不合理、焦炉窜漏等原因,出现焦炉加热不良、升温困难等问题,影响焦炉产能和焦炭质量,且给企业环保工作带来很大的压力。针对这些问题,采取改良煤气洗涤技术、稳定负荷、调节烟道吸力等相应的优化措施,效果显著。

一种新型卧式捣固侧装热回收焦炉湿熄焦工艺技术设想

在应用原有湿熄焦工艺时,熄焦的焦饼非常规整,厚度约1.2 m,若想熄灭焦炭需要长时间喷洒大量的水,此熄焦方式不易熄透,不仅会影响焦炭质量,而且会产生大量的有毒有害物质污染环境,同时也会产生大量的焦粉,造成浪费。鉴于此,提出了一种新型卧式捣固侧装热回收焦炉湿熄焦工艺技术,新工艺技术就是将平接焦车上的焦饼通过固定推焦装置推入地坑中的熄焦车内再去熄焦,这样经过摔打的焦炭强度有所提高,同时也便于采用低水分熄焦形式,通过大水量、短时间冲洗来熄灭焦炭,可减少熄焦时间,减少熄焦水的浪费及对环境的污染,提高焦炭的质量和产焦率。

焦化厂蒸氨制浓氨水工艺改进与优化

针对焦化厂剩余氨水蒸氨运行中存在的设备腐蚀、浓氨水含萘高、蒸氨废水控制不稳定等突出问题,并就产生原因进行分析,针对性采取工艺改造优化方案。运行实践中稳定了蒸氨塔操作,去除了浓氨水中S^(2-)、CN^(-)、萘等杂质,优化了工艺参数控制范围,提高了浓氨水品质,降低了蒸氨系统现场设备腐蚀。

焦炉自动加热系统在6.78 m捣固焦炉上的应用

介绍了焦炉自动加热系统的主要组成,对焦炉自动加热系统在6.78 m捣固焦炉加热过程中的实际应用效果进行了检验,达到了预期效果,提高了焦炉加热自动化控制水平,稳定了炉温,保证了焦炭成熟。

焦炉上升管换热器内筒用310S不锈钢高温腐蚀行为研究

焦炉上升管余热利用作为焦化工序节能减碳、降本增效的重要手段,其换热器内筒材质是关系到上升管安全稳定运行及寿命的关键。选取310S耐热钢,在焦炉上升管内进行了14天的挂片试验,通过观察挂片前后组织与表面氧化腐蚀情况,得出:310S钢板经挂片试验后表面出现厚度约3~5μm的氧化层,氧化层含Cr、Fe、O、Si、Al等元素;且表层有明显的渗氮现象;钢板表层未观察到高温硫化反应现象,也未观察到硫化物腐蚀开裂特征;无明显的组织转变及组织粗化现象,组织中的部分孪晶消失,偏析程度减轻。

烟气循环干法熄焦与热量回收再利用技术研究

当前利用炽热焦炭冷却处理的过程需要消耗大量的水资源,且存在热能浪费的问题。为此,针对新的烟气循环干法熄焦与热量回收再利用技术展开研究。在干熄炉内令炽热红焦与循环烟气相互接触,在接触过程中令炽热红焦温度下降,当温度降至一定值后由干熄炉底部排出;在此过程中,烟气受炽热红焦温度影响,温度提升并流入干熄焦锅炉内,加热其中的水形成高压或中压蒸汽;烟气温度下降至200℃左右时,利用循环风机再次进入干熄炉内,再次与炽热红焦进行接触换热,实现烟气循环;而高温烟气所形成的蒸汽进入热量回收再利用系统内。实验结果显示,循环烟气流量一致的条件下,烟气内水汽含量越高,焦炭出口温度越低;烟气初始温度越低,焦炭出口温度越低;利用该技术回收的热量进行供热、供汽具有较好的经济效益。

焦炉自动加热提高热工系数

炼焦自动化是当前炼焦工业主要发展方向,本文结合福建三钢闽光股份有限公司焦化厂3#焦炉的实际生产情况,介绍了焦炉自动在线测温及自动加热的调节原理,与此前人工测温及调节做对比,自动在线测温及自动调节控制的明显优势。

高温超高压发电四机组系统设计优化与改进

随着清洁型热回收焦炉的推广应用,焦炉装机规模持续变大,烟气余热资源愈加丰富且回收迫切,针对余热锅炉单体容量小、数量多、参数低、发电效率不高等问题,设计并实施国内首台清洁型热回收焦炉的高温超高压母管制四机组发电项目,论述全系统总图优化布置、工艺系统方案确定、四大管道及循环冷却水系统优化设计、安装调试和吹管方案的制定及实施,阐述调试及实施过程的问题。实践证明,该类型的高温超高压发电四机组系统属于高效、节能发电技术,值得广泛推广应用。

焦炉荒煤气显热回收系统智能服务管理平台的应用

文章介绍了焦炉荒煤气显热回收系统智能服务管理平台的组成与应用,通过数据采集、数据云端存储与分析,可及时发现运行过程中系统潜在的问题,告知现场操作人员及时进行处理,降低系统运维成本,保障系统及设备的安全运行,提升企业服务水平。

某焦炉上升管荒煤气显热回收改造

焦炉上升管荒煤气带出热量占焦炉支出总热量的36%,增设荒煤气显热回收系统是实现热能回收,降低能源消耗、碳排放和生产成本的有效措施。荒煤气显热回收系统采用外置双曲线螺旋管换热器与强制、自然双循环系统相结合的工艺技术,可在保证安全的基础上,最大程度回收荒煤气显热。

JNX70-2型7m焦炉边火道温度控制方法探究与完善

为了解决JNX70-2型7m焦炉边火道温度偏低问题,分析了边火道温度现状,通过采取增加辅助加热系统边火道控制方法,彻底解决了边火道温度偏低问题,并总结出了在不同周转时间下边火道平均温度控制值。

热回收焦炉加热制度调整与优化配煤炼焦生产实践

针对山西兴高集团在日常余热发电系统检修期间出现的焦炉吸力下降、温度下降,在现有焦炉加热制度运行工况下无法正常生产一级焦的问题,通过对吸力制度、温度制度、工艺条件及配煤方案的综合联动匹配调整,使得检修期间生产的焦炭抗碎强度M25达到93.8%、反应后强度CSR达到61.5%,可以达到正常生产期间的焦炭质量水平,即满足一级焦的质量要求。

炼焦荒煤气上升管显热回收换热过程动态特性

煤焦油结焦是制约炼焦荒煤气上升管显热回收换热器长期高效安全运行的主要因素。通过调控荒煤气及上升管管壁温度抑制煤焦油析出是防止结焦的有效措施。基于多孔介质非热平衡模型,建立了内嵌螺旋盘管及多孔填料的荒煤气显热回收套管换热器的一维非稳态热传递模型。结合炼焦周期内荒煤气流量与温度瞬时数据计算得到荒煤气、上升管管壁、填料层、熔融盐温度动态变化,分析了填料层热容、填料层有效导热系数及熔融盐流量对其动态变化的影响,并提出了有效控制荒煤气及上升管管壁温度的方法。结果表明:荒煤气中煤焦油析出及结焦主要发生在炼焦后期荒煤气流量减小时;填料层导热系数是上升管换热器设计时考虑的重要参数,增大填料层导热系数可显著提高余热回收效率,但会使荒煤气与上升管管壁温降增大,设计时应在保证焦油蒸汽不发生冷凝的前提下尽可能增大填料层导热系数;炼焦后期,通过切断熔融盐取热,并合理设计填料层导热系数、填料层热容及熔融盐入口温度等可实现上升管管壁温度调控,从而避免荒煤气中煤焦油析出及结焦。