超大直径、超大截面惯性摩擦焊研究应用

惯性摩擦焊是一种具有环保、节能、省材、高效的新型焊接技术,具有工艺简单、质量好,劳动条件好,生产率高,耗电量少,易实现机械化和自动化等优点。以电解铝阳极钢爪(Q235)∅170 mm圆钢和120×160×1220 mm方钢为研究对象,结合惯性摩擦焊的优点,根据摩擦焊原理和惯性摩擦焊方案,确定以阳极钢爪为基础的超大直径、超大截面的惯性摩擦焊工业应用工艺参数、工装夹具,通过惯性摩擦焊工艺应用,实现了超大直径、超大截面摩擦焊接,实现了阳极钢爪的生产工艺迭代升级,使阳极钢爪满足“强度高,寿命长,成本低,力学性能、导电性、抗氧化性和耐腐蚀性好”等使用要求。

基于有限元的钢爪摩擦焊机床身结构设计及优化研究

针对钢爪摩擦焊机床身结构设计的合理性及静、动态性能较差的问题,在钢爪摩擦焊机满足焊接工艺要求的基本条件下,设计出了钢爪摩擦焊机床身。在对床身结构进行了有限元分析的基础上,以壁板及肋板厚度作为设计变量,以静态特性为目标参数,对壁厚、肋板厚度等设计参数进行了灵敏度分析,得到了各参数对静态特性的影响趋势,根据灵敏度分析结果对初步设计的床身各项设计参数进行了改进;最终得到了改进后的钢爪摩擦焊机床身,并对其进行了有限元分析。研究结果表明:优化后钢爪摩擦焊机床身的静、动态性能都有一定程度的改善,并且其质量也有所降低。

基于ANSYS Workbench 5000 KN摩擦焊机旋转夹具的优化

基于ANSYS13.0 workbench的APDL参数化语言,以5 000 k N摩擦焊机的旋转夹具为研究对象,建立有限元模型,对旋转夹具进行拓扑优化分析和静力学分析,得到钢爪体的等效应力和位移云图,并以质量最小、最大等效位移、最大应力为约束条件,设计优化参数,求解最优参数组合,以达到既满足强度要求又用料最省。

一种涡轮增压器转子轴焊接移动夹具的结构优化设计

涡轮增压器转子轴是由叶轮和连接轴经过摩擦焊接而成的,焊接质量至关重要,摩擦焊机的装夹方式和定位精度决定了工件的焊接精度。通过对移动夹具结构进行优化设计,提高了移动夹具的定位精度,并且提高了夹具的刚性和强度,解决了涡轮增压器转子轴的焊接精度超差问题。

钢爪摩擦焊机主轴箱体的灵敏度分析与参数设计

以钢爪摩擦焊机主轴箱体作为研究对象,利用ANSYS Workbench对箱体进行灵敏度分析,从而找出对箱体应变的敏感参数。结合数学方法在敏感参数与应变之间建立数学关系,在保证主轴箱质量增加最小的前提下以主轴箱应变量最小为设计目标,进行多维参数共同设计。最终设计方案结果,主轴箱与初始设计方案相比较,在质量只增加1.45%的情况下,最大应变减小了18.33%,且应变已达到摩擦焊机设计初步要求。

基于ANSYS的5000KN摩擦焊机夹具支架静力分析与优化

利用ANSYS建立5000 KN专用摩擦焊机夹具支架的有限元模型,进行静力分析;根据分析结果对其结构进行改进,将改进后的夹具支架结构再次进行静力分析,并比较两次静力分析结果。结果显示:改进后的夹具支架结构质量减少10.1%,达到了既满足强度要求又用料最省的目标。

立式摩擦焊机钢爪夹具的有限元数值模拟与优化

以顶锻力为3500 kN的连续驱动立式摩擦焊机钢爪夹具作为研究对象,在对摩擦焊机钢爪夹具参数设计的基础上,实现了CAD/CAE的联合数值模拟及多目标优化。以夹具的质量、最大变形量和应力为优化目标,通过灵敏度分析,建立了夹具的二阶响应面模型,得到优化方案。利用正交试验对优化结果的有效性进行验证,试验表明优化结果与正交试验结果趋势一致。优化后的钢爪夹具质量变化不大,最大变形量和最大应力降幅明显。该优化方法具有较高的优化效率,优化效果显著。

基于ANSYSWorkbench的摩擦焊机齿轮啮合过程分析

本文主要以摩擦焊机的齿轮为研究对象,对其在工作过程中齿轮的啮合情况进行了仿真,并探究了各个齿轮在啮合过程中的应力分布情况,解释了在啮合初始阶段应力出现峰值的原因。然后结合整个过程,齿轮的应力一直小于其材料的屈服强度,所以认为齿轮的设计较为合理。此外,通过对齿轮静力分析,发现其在载荷之下应变较小,所以几乎不可能发生异常啮合的情况。