车门内板厚度对车门模态的影响分析

为了分析汽车车门的安全性能,提高乘车舒适性,实现车门轻量化,研究车门内板厚度对车门模态的影响。以某汽车前门为研究对象,在有限元分析软件中建立车门的有限元模型,进行汽车车门模态仿真分析,建立内板厚度不同的车门模型,根据内板厚度,划分为5种工况,分别进行模态仿真分析。结果表明,随着内板厚度增加,车门固有频率逐渐增大,车门模态振型规律性变化,对车门安全性、乘车舒适性和汽车轻量化研究具有指导意义。

车门内板后部冲压工艺优化(续1)

为优化车门内板后部的冲压工艺,文章采用AutoForm软件对该部件进行了CAE成型性分析,并根据修边工艺性和冲孔工艺性判定,制定了工艺方案。结果表明,对于采用工艺手段无法解决的破裂问题,应提出设计变更;对于车门内板后部,需要利用拉延筋的力及补充面造型来控制起皱。为避免出现简单工艺问题,设计人员需了解冲压工艺,而且工艺性问题优先用工艺手段解决,若需要增加成本,则优先更改产品设计。

汽车前门内板冲压开裂网格应变分析

前门内板是典型的汽车内覆盖件,其零件结构复杂且容易出现冲压缺陷。国内某车型前门内板在冲压过程中出现了批量开裂,采用网格应变测量系统对该零件的开裂情况进行了分析,在冲压现场对易开裂区域进行了网格试验,通过对危险点的应变数据和截面线的应变分布进行对比和分析,探讨了开裂产生的原因并提出了有针对性的建议。

皮卡前门模态性能研究分析及优化

针对皮卡前门模态不达标的问题,建立有限元模型进行分析,采用应变能方法(ESE)对其进行模态优化。通过仿真及实车验证,提出的优化方案,在不增重的前提下,模态提高,满足目标要求。说明基于ESE相对于传统基于工程师经验的优化方法效率更好,效果更好,对类似的工程优化问题提供一定的参考。

前门内板起皱开裂问题分析及解决方案

针对某车型前门内板在模具调试过程中的起皱及开裂问题,通过CAE分析并结合现场模具调试验证,找出了起皱与开裂产生的根本原因,并制定了相应的解决方案,最终获得质量合格的制件并实现稳定量产。

基于锌铝镁镀层的汽车前门内板成形工艺研究

针对深冲类汽车覆盖件采用传统锌铁镀层板材料拉延成形易开裂、拉毛和脱锌等问题,以某车型前门内板为研究对象,分别基于锌铁镀层板和锌铝镁镀层板进行拉延成形数值模拟。在同等工况条件下,根据成形极限图、减薄率、最大失效、表面缺陷高度、材料流入量以及磨损失效对比锌铝镁镀层板与锌铁镀层板的成形效果差异。分析发现,工艺参数不变时,锌铝镁镀层板相对于锌铁镀层板成形裕度、材料流入量、表面缺陷高度、磨损失效极限冲次更大,减薄率、最大失效更小。在不调整工艺模面的情况下,通过增大压边力,锌铝镁镀层板获得了优于锌铁镀层板的成形质量。利用有限元分析结果进行试模验证,得到了无开裂、起皱、拉毛和脱锌等成形缺陷的前门内板零件。研究表明,将锌铝镁镀层板材料应用至前门内板,可有效解决拉延成形裕度低的问题,并能降低零件拉毛、脱锌等缺陷的发生频率,提高了量产稳定性,削减了成本浪费。

TWB汽车覆盖件成形工艺参数优化

针对TWB汽车覆盖件成形裕度不足,焊缝区域拉延易开裂问题,以应用TWB的某车型前门内板为研究对象,采用试验法与有限元分析相结合的方式,基于正交试验快速筛选出造成前门内板拉延焊缝区域开裂的主要工艺参数,分析了主要工艺参数对前门内板成形性的影响规律。以焊缝区域最大减薄率为评价项目,依次研究了压边力B.H.F.、摩擦系数μ、第一刺破刀高度H1、第二刺破刀高度H2和薄板宽度W对前门内板成形质量的影响。运用极差和方差分析,确定了各工艺参数对焊缝区域最大减薄率影响的主次顺序以及工艺参数取值为:B.H.F.=1000 kN,μ=0.13,W=1044 mm,H2=11 mm,H1=10 mm。利用最优工艺参数组合对前门内板进行成形仿真,并在此基础上进行试模验证,获得了成形质量良好、具有较高裕度的零件,焊缝区域最大减薄率为19.1%,满足质量判断标准。

前门内板后下角开裂的解决方法

介绍了汽车前门内板钣金零件在成形过程中后下角产生开裂的问题,分析了开裂产生的原因,提出通过研配管理面间隙、调整工艺补充面、增加零件内部中间刺破刀等措施,改善了零件成形稳定性,满足了大批量生产的需求。

汽车覆盖件激光拼焊门内板成形缺陷研究

针对某车型前门内板冲压成形过程中焊缝或焊缝旁频繁开裂问题,结合产品特性及材料流入量数值,以成形过程中焊缝偏移量为研究载体,分析了焊缝开裂的成因,并提出了通过优化模具作用圆角与调整拉伸模压边间隙及筋条高度,改变局部进料阻力以平衡焊缝两侧厚板与薄板金属流动的方法。生产试验表明,该方法可有效抑制拼焊缝开裂问题,焊缝偏移量由50mm减少至32mm,最大减薄率由25.7%降低至19.5%,制件开裂比例由5.2%降低至0.04%。可为激光拼焊板的应用及汽车覆盖件冲压模具的设计提供借鉴。

某前门内板测量支架在线检测设计及应用

本文通过对某车型前门内板测量支架设计研究,成功实现了在线检测,实现了自动化、数字化、柔性化,替代了传统检具。它在保证冲压件检测结果准确性的同时,最大程度地提高了测量支架BASE板和附件的通用性,降低了测量支架开发成本,从而实现了精益投资。

激光拼焊前门内板的冲压工艺

通过分析汽车前门内板的形状结构和成形难点,确定了零件的成形方式和拉深方向,对压料面和工艺补充面、拉深筋布置以及后工序工艺进行了设计,提出了前门内板成形工艺设计中需要注意的问题。实际生产表明,前门内板使用拼焊板成形有效降低了车门整体的质量,提高了车门的装配精度,降低了生产成本,提高了材料利用率。

前门内板冲孔工艺的改进

前门内板锁孔因原先模具设计缺陷,极易造成冲孔废料回带,回带的料片掉落在模具型面上,致使零件大量压印、变形,生产效率低。针对设计缺陷,对冲孔工艺进行了改进,将原来的正冲改为凸凹模反冲孔的方法,使原先冲两三次便出现回带的难题得以成功解决。同时孔径尺寸稳定,孔的质量也得到了改善,一度因为冲孔撕裂而导致漆裂的问题也得到根除。

一种落料工艺改造方法及其应用

对某车型前门内板落料工艺及模具结构进行分析,得出将原开卷落料生产方式改造为定尺料落料方式,通过增加定位和切边刃口,实现定尺料经两次落料后得到最终坯料。并对模具的自动化生产进行调试匹配,使落料模满足批量生产要求。为了保证落料的尺寸精度,根据落料排样图以1∶1比例制作泡沫板,用于调试阶段与板料进行比对,判断落料状态是否满足后序生产。自动化调试完成后,对3批次量产进行跟踪,以验证落料模的稳定性,并对后序3批次冲压生产进行跟踪,以验证落料后坯料的稳定性。生产结果表明:经定尺料落料的坯料,成形状态稳定,产品质量满足要求;经工艺改造后的落料模,自动化生产状态稳定。此次改造节约了重制落料模的费用,降低了生产成本,也为同行业实施降本生产提供了思路和参考。

某汽车前门内板冲压成形仿真起皱评价指标失效研究

以某汽车前门内板拉延过程中出现的起皱缺陷为例,通过鱼骨分析法对起皱原因进行排查,并对前期工艺设计阶段的冲压仿真进行回顾,得出仿真与实际流入量情况基本一致。再通过起皱趋势、表面缺陷高度、过程分析以及成形性等冲压仿真的起皱评价指标对前门内板的拉延过程进行评估,发现以上起皱评价指标在产品平缓区域存在失效情况。针对此情况,引入起皱高度Δ,并将其与板料跟上模的接触距离关联起来,通过板料厚度的3%、5%和10%这3个阈值对冲压件的起皱进行量化分级,同时优化冲压成形仿真参数设置,提出了针对产品平缓区域的起皱评价指标及流程。最后,通过工程验证,该起皱评价指标及流程对产品平缓区域的起皱评估有效。

轿车前车门局部表面缺陷分析与改善建议

某车型前门总成制件后部压合边缘存在表面变形的质量缺陷,在白车身及整车的奥迪特评审中,该缺陷等级均为B类项,影响整车外观质量。对总成制件缺陷进行分析可知,前门外板表面本身存在表面变形,前门内板存在一定回弹,二者扣合时压合边缘不贴合,导致总成制件表面出现表面变形的缺陷。经过多轮试验,通过整改前门外板表面变形和内板回弹等问题,均不足以降低或消除该缺陷,进而需要配合整改车门总成压合模具,对总成制件进行反向补偿,使该缺陷得到明显改善,评审等级降低至C类项,达到提升整车质量的目的,为后续车型同类问题的解决提供了参考方法。

某车型前门内板起皱问题研究和改进

针对某车型前门内板起皱的问题,分析了其产生的可能原因,并通过CAE分析与现场调试相结合的方式逐一进行排查,排除了拉延工艺、材料性能、机床参数、模具表面质量、压料面间隙等可能的影响因素,最终确定导致起皱问题的主要原因为起皱位置处的凸凹模加工间隙过大和刺破刀过早刺破:凸凹模间隙过大,料片成形过程中受到的轴向压应力小,无法在拉延过程中压住侧壁,料不受控,从而容易产生起皱;刺破刀刺破过早,会导致局部料不受控,过多地向侧壁处流动,侧壁区域材料表层方向上的压应力增大,加重起皱的趋势。基于以上原因,进一步制定了相应的改进方案,调整凸凹模加工间隙至0. 75 mm、延迟刺破时间,最终解决了前门内板起皱问题,提升了产品外观质量。