煤矸石-粉煤灰烧结砖的研制

利用煤矸石和粉煤灰烧结砖不但可减少固体废弃物的排放,还可创造可观的经济效益。利用阜新本地煤矸石和粉煤灰,经原料制备、原材料的处理、砖坯成型和烧结等工艺,可生产出满足国家质量标准的烧结砖。经制备工艺正交试验,制品抗压强度主要受材料配比和烧结温度的影响,其次是升温速率和保温时间。由于助熔剂的加入,煤矸石-粉煤灰砖的焙烧温度可以由1200℃降低到1100～1150℃。由试验分析的结果,合理的材料配比为:灰矸比3∶7,外加2%玻璃粉;合理的砖坯成型水分为12%,砖坯成型压力为30 MPa;合理的烧成制度为:升温速率80min/h,烧成温度1150℃,保温时间100 min。研制的烧结砖呈粉红色至砖红色,与普通粘土砖基本相同,外观规整,无裂纹其它大的缺陷且无石灰爆裂现象。产品从制坯到烧成的过程中各方向的变形均满足质量要求。本文研究为普通黏土烧结砖厂技改成煤矸石-粉煤灰砖厂提供了有力的技术保障。

粉煤灰和赤泥的综合利用

讨论了用粉煤灰、赤泥生产烧结砖的可行性 ,介绍了原料主要性质、主要工艺参数、工艺流程。针对不同性质的赤泥 ,采用了不同配方。试验结果表明 :用粉煤灰。

铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备与特性

以铁尾矿和煤矸石为主要原料,掺加部分污泥及其他辅料制备铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖,分析了铁尾矿、煤矸石、污泥与其他辅料的矿物组成、化学成分及粒度特征,考察了铁尾矿、煤矸石和污泥配比、坯体成型压力、烧结温度对烧结砖质量的影响,借助XRD、SEM、ICP等手段分析了烧结砖中重金属离子的固化效果与微观结构。结果表明:铁尾矿-煤矸石-污泥复合烧结砖的制备条件以铁尾矿∶煤矸石∶污泥∶页岩配比为54∶30∶6∶10,成型压力20 MPa为宜;烧结温度1 100℃,保温时间3.0h。制品经过高温烧结后,物料中重金属被固化或部分挥发,重金属离子浸出率大小为:Pb^(2+)>Cu^(2+)>Zn^(2+)>Cr^(3+),且符合GB5085.3—2007的规定。显微分析表明:未烧砖坯断面多为离散颗粒、大小和排列均无序;高温烧结后新生成的玻璃晶相明显增加而呈现液相固结,显微表面更加平整均匀致密。

煤矸石烧结空心砖的原料选择和生产工艺影响因素研究

对煤矸石烧结空心砖生产工艺的影响因素进行了研究和探讨 ,论述了原料性质、粒级分配、搅拌及搅拌水分、可塑性与成型要求、码坯、干燥和烧成的各类因素的影响 。

煤矸石、沙漠砂和粘土烧结砖强度的影响因素

分析煤矸石、沙漠砂和粘土为原料制备的煤矸石烧结砖强度影响因素,提出其质量控制范围,为其在墙体材料中的应用提供参考.利用万能试验机、电动抗折试验机对不同原料配合比和不同试验条件下制备的烧结砖进行强度试验.提出煤矸石、沙漠砂和粘土为原料的烧结砖质量控制标准.结果表明,沙漠砂可以用于制备煤矸石烧结砖;水胶比控制在0.19~0.30范围比较合适;在烧结2h的情况下,最高温度达到1 000℃时,烧结砖的成品质量好、强度高.

城市污泥-煤矸石-稻壳制备轻质烧结砖的研究

在研究分析城市污泥和煤矸石理化特性的基础上,以城市污泥和煤矸石为原料、稻壳作为造孔剂制备轻质烧结砖。结果表明,当城市污泥用量在50%时,随着污泥的增加,烧结砖的表观密度和抗压强度逐渐减小,而气孔率和吸水率逐渐增大;当污泥用量超过50%范围后,随着污泥的增加,烧结砖的表观密度和抗压强度反而有所增大,吸水率和气孔率相应明显减小。当煤矸石∶污泥=60∶40时,外掺6%和10%稻壳时,相应轻质烧结砖的抗压强度为10.27 MPa和4.44 MPa,分别达到承重墙体材料和非承重墙体材料抗压强度的国家标准要求。污泥中重金属等有害物质经过高温焙烧,形成稳定的固溶体,不会造成对人体及环境危害。

全煤矸石烧结多孔砖的硬塑成型和一次码烧技术

全煤矸石烧结多孔砖的硬塑成型和一次码烧为当今先进的煤矸石制砖技术 ,具有真空度高、挤出压力大、对原料适应性强、成型好、成品率高等优点。对全煤矸石烧结多孔砖原料的粉磨、增塑、硬塑成型、码坯、烧成等过程及国产双级真空硬塑挤砖机的特性作了详细的介绍。

同煤塔山矿煤矸石制烧结砖工艺技术及应用

简述了同煤集团研究石炭系煤矸石综合利用的途径及制烧结砖技术的背景,详细介绍了以全煤矸石为原料,应用双级真空硬塑挤压、一次码烧、全自动生产工艺技术建设2.4亿块/a烧结砖工程项目一期工程1.2亿块/a生产线的设计要点及设备选型。煤矸石制砖项目是集团公司塔山工业园区重要循环产业链之一,促进了园区产业结构的优化,进一步增强了企业的综合经济实力。

煤矸石烧结砖生产技术的现状

主要介绍了煤矸石烧结空心砖的原料性能、生产工艺、着重介绍了几种不同的破碎设备和陈化形式,以及干燥烧成的关键。对实际生产具有一定的指导意义。

用煤矸石制备烧结多孔饰面砖

以辽宁朝阳华龙集团煤矸石为原料,以铁红、铁黄、铬绿等工业色料及低品位褐锰矿为着色剂,采用整体着色、一次成型的方法,在不同的焙烧温度下制备出了多种颜色的烧结多孔饰面砖。制得的多孔饰面砖抗压强度超过67 MPa,颜色漂亮,为煤矸石的综合利用探索了新的途径。

镁冶炼渣烧结材料制备及机理研究

镁冶炼渣堆存量大,污染严重,针对其特性进行资源化利用具有重要意义。本文以镁冶炼渣为主要原料,煤矸石为辅料,采用高温固相烧结的方法制备出多用途的镁冶炼渣烧结材料,研究煤矸石掺量、烧结温度、恒温时间和成型压力对镁冶炼渣烧结材料性能的影响,采用XRD、TG-DSC等方法对其矿物成分和反应机理进行分析。结果表明:在尽量利用镁冶炼渣的前提下,镁冶炼渣烧结材料的最佳制备参数:煤矸石掺量为30%、烧结温度为1 180℃、恒温时间为2 h、成型压力为30 MPa。烧制过程中,部分矿物分解后重新形成新的结晶态物质。原料中硅酸二钙、硅酸三钙和高岭石等发生分解,形成了钙铝黄长石、硅钙石和黄长石。制备的镁冶炼渣烧结材料具有优异的物理化学性能,可用作烧结砖、陶粒等材料。

煤矸石烧结页岩砖材的耐久性研究

在页岩砖原料中加入30%煤矸石粉末制成煤矸石烧结页岩砖后,对其参照GB/T 2542-2012《砌墙砖试验方法》进行泛霜和石灰爆裂的耐久性试验,通过对比试验结果与GB 5101-2003《烧结普通砖》的要求后得出,煤矸石烧结页岩砖的泛霜属于轻微泛霜,而石灰爆裂也在其允许范围内,此种新型墙材的泛霜及石灰爆裂均符合国家规范要求,为此种新型墙材的推广打下了理论基础。

彬县下沟矿煤矸石特性及烧结制砖工艺研究

以彬县下沟矿煤矸石为研究对象,在分析其基本性质的基础上,系统研究了其作为主要原料制备煤矸石砖的可行性。分别探讨了在升温速率、烧结温度及烧结时间不变的条件下,煤矸石粒度组成、煤矸石与黏土配比及成型压力等参数对煤矸石砖烧结性能的影响。结果表明,当煤矸石与黏土配比和成型压力不变时,随着煤矸石粒度增大,矸石砖密度减小,吸水率和抗压强度增大;当煤矸石粒度和成型压力不变时,随着煤矸石中黏土比例减小,样品密度增大,吸水率和抗压强度减小;煤矸石粒度及与黏土配比不变时,随着成型压力增大,吸水率减小,密度和抗压强度增大。

煤矸石提铝提硅废液对烧结砖性能的影响研究

以煤矸石、粉煤灰和煤矸石提铝提硅废液为主要原料制备烧结砖,研究废液掺量对烧结砖抗压性能的影响。结果表明,不掺加废液时,烧结砖的最佳配方为:煤矸石80%,粉煤灰20%,水固比为15%,烧结砖的抗压强度为29.78 MPa;废液替代水的量为50%时,烧结砖的抗压强度为24.97 MPa,满足MU20等级的要求。

寒冷地区烧结煤矸石多孔砖墙体内保温研究

墙体保温有外保温、内保温、夹心保温3种形式,各有利弊。山西多数地区位于寒冷地区,且具有丰富的煤矸石资源,利用烧结煤矸石多孔砖墙进行承重,并在外墙内侧加无机保温砂浆,建造6层以下的多层建筑,既可以满足寒冷地区节能要求,又具有很好的社会效益和经济效益。选择山西省3个烧结煤矸石厂生产的多孔砖,进行3种不同构造做法的墙体传热系数研究,得出了烧结煤矸石多孔砖墙加50 mm厚保温砂浆的墙体内保温,完全可以满足山西省忻州以南地区65%的节能要求。

高掺量煤矸石制备烧结透水砖的试验研究

为了解决煤矸石的资源化利用和其制品附加值较低的问题,笔者以煤矸石为主要原料,添加膨润土、长石和钢渣,制备了满足海绵城市要求的高掺入量煤矸石烧结透水砖。对原料进行基本性能分析后,采用模压成形法制备煤矸石烧结透水砖,主要探究烧成温度、保温时间和成形压力3种因素对煤矸石烧结透水砖性能的影响,在透水砖满足透水系数指标的条件下,提升其力学性能和耐久性,实现透水砖强度与透水系数的协调。其结果表明:最佳工艺条件是烧成温度为1180℃,保温时间为1.5h,成形压力为15MPa,在此工艺下,制得烧结透水砖的体积密度为1.96g/cm^(3)、吸水率为12.01%、抗折强度为3.72MPa和透水系数为1.64×10^(-2)cm/s,制备的煤矸石烧结透水砖各项性能均能满足国家标准GB/T 25993-2010透水路面砖和透水路面板的要求。

某住宅小区煤矸石酥砖的分析及处理实例

煤矸石烧结多孔砖目前是国家大力推广的新型节能建材,由于市场供不应求,个别砖厂生产了不合格砖,造成工程上用砖出现大面积石灰爆裂、酥砖,对工程安全直接造成危害。目前有关处理这方面问题的经验并不多见,本文通过实例分析,对已经用在工程上的砖提出了合理的处理建议,为类似问题的解决提供了借鉴。

新型煤矸石烧结砖砌体表面爆裂的分析及处理

烧结煤矸石砖是是新型建材之一,也是目前砌体结构主要建筑材料,工程上出现了各种问题。该文通过对某工程烧结煤矸石砖爆裂的原因分析及加固处理方案的实施。为今后煤矸石砌体结构质量问题的解决提供了较为经济合理的解决办法。

全煤矸石烧结砖物化性能分析评价

本文通过光学显微镜及X射线荧光光谱仪等测试手段,对王洼煤矿煤矸石的矿物组成及化学成分进行了系统研究。结果表明,王洼煤矿煤矸石主要矿物组成为黏土矿物及石英,主要化学成分为SiO_(2)及Al_(2)O_(3),次要化学成分为Fe_(2)O_(3)、CaO及MgO。其中,SiO_(2)、Al_(2)O_(3)、Fe_(2)O_(3)、MgO含量分别为58.91%、18.53%、2.90%、0.68%,均满足生产烧结砖用煤矸石的要求。但CaO含量为2.70%,高于制砖推荐值,是影响该矿区煤矸石制砖的关键有害物质。本文测试了6种采用不同颗粒级配的煤矸石所烧结的成品砖的抗折强度、抗压强度、石灰爆裂等物理性能,发现较好的颗粒级配方案为1.0~1.2 mm的颗粒占比小于2.0%,0.4~1.0 mm的颗粒占比在35.0%~40.0%,小于0.4 mm的颗粒占比在60.0%以上。这样不仅可以有效解决CaO含量过高造成的砖体爆裂问题,还能提高煤矸石烧结砖的其他各项物理性能。

煤矸石烧结砖生产中隧道窑烟气污染治理技术

煤矸石烧结砖生产厂在采用焙烧工艺生产砖的时候,隧道窑产生大量的烟气,烟气中含有大量的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等污染物,对大气环境造成较大污染。为减少环境污染,多数烧结砖厂选用含硫量较低的煤矸石并通过隧道窑的方式进行烧制,但仍不能实现稳定达标排放。本文结合当前工艺和烟气特点,提出了“石灰石焙烧初步除硫+湿式碱法脱硫+湿式静电除尘”三级处理工艺,并对该技术路线的实际工程应用效果进行了介绍与分析,为煤矸石烧结砖隧道窑烟气深度减排技术提供了策略。