石蜡除嗅装置模拟优化

通过流程模拟计算石蜡除嗅装置中的石蜡嗅味物质含量,并结合文献报道数据及工业装置运行结果,确定石蜡嗅味物质含量≤1μg/g可满足《全精炼石蜡》标准对石蜡嗅味≯1.0号的要求。以限制脱嗅塔底嗅味物质含量为控制点,对除嗅装置塔顶压力、塔进料温度、塔底汽提蒸汽量及塔顶回流量进行优化,可以降低除嗅装置蒸汽消耗,降低整个酮苯联合装置能耗,具有较好的节能效果,可为现有工业装置的操作优化和新建装置的设计提供借鉴。

无助乳化剂的非离子型石蜡乳液的制备

采用机械搅拌与均质机联用的方法,以58#全精炼切片石蜡为原料进行制备石蜡乳液的实验,考察乳化剂、乳化剂用量、乳化温度、乳化水用量和乳化时间等因素对石蜡乳化效果的影响。实验结果表明,复配乳化剂比单一乳化剂的乳化效果好;对石蜡乳化效果影响大小的顺序是乳化剂用量>乳化温度>乳化水用量>乳化时间;制备石蜡乳液的最佳条件为:m(Span-80)∶m(Tween-80)=2∶3、乳化剂用量9%(w),乳化温度80℃,乳化时间40 min,乳化水用量74%(w),搅拌转速1 000 r/min,在此条件下所得石蜡乳液的平均粒径为1.36μm。

全精炼石蜡嗅味来源分析及工艺解决方案

采用顶空-固相微萃取-气相色谱-质谱联用技术对石蜡挥发组分中甲苯和其它有嗅物进行了检测,分析了石蜡中硫、氮和芳烃含量。指出其中甲苯是主要的致嗅物质,二甲苯等苯系物、高碳酮、糠醛及其衍生物是次主要致嗅物质。因硫和氮的含量很低、石蜡中原有芳烃相对挥发度小,对嗅味的贡献远小于上述物质,在一般蜡中未见显著影响。在实验室进行了汽提和白土降嗅试验,结果显示试验样品在较低温度下汽提效果不显著,温度高于200℃后,产品嗅味可不大于1.0号。白土后处理也可降低嗅味。指出早期石蜡生产装置因对嗅味要求不高,分离效率往往较低。对于石蜡精炼装置(如蜡汽提塔),最终应尽可能除沸点不低于161℃的苯系物、酮、醛等物质,作为装置设计和改造的出发点。

天然矿石蜡的精制研究

对天然矿石蜡进行了脱树脂及氧化精制研究 ,探索国产矿石蜡能否通过精制后满足合成改性浅色蜡如O蜡、E蜡、OP蜡的使用要求。实验结果表明 ,该天然矿石蜡很难制成完全的乳白色蜡。研究了一种用浓H2 SO4+K2 Cr2 O7对其进行氧化精制的优化方法 。

全精炼石蜡影响因素及改进措施研究

为进一步提高石蜡质量,公司积极开展攻关,采取增上蜡除嗅单元、石蜡白土精制装置改造、石蜡罐区清理等一系列措施,成功产出62#、64#、66#等全精炼石蜡及80#微晶蜡产品,实现了公司石蜡生产工艺技术上的又一突破,为公司产品质量升级及效益的提升发挥了积极的作用。

酮苯脱蜡装置提高全炼蜡收率措施探讨

近年来,酮苯脱蜡装置技术发展逐渐趋于成熟,装置运行主要集中在如何提高产品收率、清洁文明生产等方面。通过实际生产中的不断摸索、总结,发现仍有一些切实可行的提高收率措施。从生产实际出发,探讨在提高蜡收率方面行之有效的措施,使装置运行效益最大化。

石蜡产品嗅味产生的原因及对策

随着新的全精炼石蜡国家标准的颁布实施,对生产全精炼石蜡的嗅味提出了较高要求。国内不少企业生产全精炼石蜡时,嗅味无法满足质量要求,困扰着全精炼石蜡的生产。本文对石蜡嗅味产生原因进行了分析,特别分析了减压蒸馏、溶剂精制、溶剂脱蜡、石蜡加氢等石蜡工艺生产过程对石蜡嗅味的影响,指出了调整优化方向,提出生产末端利用白土精制进一步降低石蜡嗅味的措施,达到生产全精炼石蜡的目的。

大连石化提升全精炼石蜡质量措施综述

大连石化全精炼石蜡产品2006年和2012年相继获得中国名牌产品称号。全精炼石蜡生产是一个复杂的系统生产过程,在保证全精炼石蜡质量措施方面,主要采取加强蒸馏头道装置控制,对生产石蜡的原油尽量采用大庆原油,对替代原油提出了约束要求。酮苯脱蜡脱油联合装置是石蜡生产的核心装置,不仅决定石蜡收率和产量,其石蜡含油量的控制也是全精炼石蜡生产最为关键的质量指标。在加强装置工艺管理方面,以确定关键工序质量控制点,优化装置滤机温洗操作,制定酮苯脱蜡温差的优化控制指标,加强酮苯溶剂组成的调配管理为重点,确保全精炼石蜡生产精细化。另外,重视石蜡白土精制装置的操作控制,确保了下游石蜡加氢装置催化剂的活性和加氢装置长周期运行;在石蜡加氢装置方面,重视装置改造和操作运行的控制管理,保证了全精炼石蜡质量的稳定性。

无助乳剂稳定石蜡乳液的制备

采用剂在油中法乳化工艺,以58#全精炼石蜡、水和Span80-Tween80复合表面活性剂作为原料制备了石蜡乳液。实验优化了乳化石蜡的配比,考察了乳化条件对石蜡乳液稳定性及分散性的影响。结果表明,采用混料实验确定各组分最优掺量为:乳化剂掺量9.24%,水掺量为65.76%,石蜡掺量为25%。采用单因素实验确定较佳乳化条件为:HLB=10,温度80℃,乳化时间40 min,搅拌速率1000 r/min。

拉曼光谱法分析与鉴别不同精炼程度的石蜡

建立拉曼光谱法分析与鉴别不同精炼程度的石蜡。分别采用532 nm和633 nm波长的激光对全精炼、半精炼和粗石蜡进行拉曼光谱分析,并用化学计量学工具探索形成差异的关键因素。石蜡样品的谱峰在532 nm下的信号强度比633 nm的高,但无法以肉眼分辨不同精炼程度石蜡样品的谱图差别。按照不同激光波长将数据分组并进行主成分以及偏最小二乘法分析,可得到明显的判别,通过变量投影重要性分析得知石蜡样品中的碳氢键比碳碳键更易受激光波长的影响;按照不同精炼程度将数据分组并进行主成分及偏最小二乘法分析,发现无法区分全精炼与半精炼石蜡,但可在532 nm下区分粗石蜡与精炼石蜡,且可准确预测未知样品。通过变量投影重要性分析可推断:粗石蜡与精炼石蜡的不同在于醚、酮类含氧物质的含量差异。

SD-1石蜡加氢精制催化剂工业生产及应用

在试验室研制、工业制备放大和工业应用试验的基础上,进行SD-1石蜡加氢精制催化剂的批量生产,并在大庆石化公司炼油厂100kt/a中压石蜡加氢生产装置上首次工业应用。应用效果良好,产品蜡除含油量由计划控制外,其它指标到达全炼优级品要求,生产操作指标明显优于国产同类催化剂,处于国内二十世纪90年代先进水平。

利用白土精制装置生产合格全炼蜡

新国标GB/T446《全精炼石蜡》自2011年1月正式开始实施,分析了新标准的调整对荆门石化的全炼蜡生产的影响,荆门石化采用白土精制装置对石蜡加氢的产品进行真空脱嗅、脱溶剂处理,利用板框过滤机对石蜡产品机械杂质进行过滤,经过生产运行,产品质量达到了预期的效果。

石蜡白土精制装置技术改造

河南油田炼油厂针对石蜡白土精制装置存在的处理量小、自动化程度低、装置能耗过高等问题，采取了一系列扩大能力。降低能耗、更换设备、引进先进技术、提高自动化程度等改造措施，如交换反应器、滤液罐并扩大其容积；采用了国内先进的电子计量器控制加白土技术、高效的机械抽真空泵等技术。装置经改造后取得了明显的经济效益：加工能力从1．5×104t／a，提高到3．13×104t／a，提高了装置的自动化程度；提高了产品质量和收率；降低了能耗和白土的消耗量；达到了设计的目的。文中主要介绍河南油田炼油厂石蜡白土精制装置的技术改造特点及电子计量器的应用；对装置改造前后的能耗、效益进行了计算、对比；对装置改造后的实施情况及效果进行了技术分析。

石蜡的软熔及涨缩性能的实验研究

基于软熔实验,得到了64号精制石蜡的软熔特点及转化温度数据。通过涨缩实验,分析石蜡热膨胀系数曲线以及凝固收缩率数值,提出蜡材3D打印时的冷却控制结论。