DCC渣油催化裂解油浆性质分析

通过元素分析、红外光谱、质谱分析、同步荧光光谱、核磁、扫描电子显微镜等方法分析了DCC催化裂解油浆的性质。结果表明,DCC催化裂解油浆含有丰富的稠环芳烃,芳香分含量达到54.24%,氢碳比达到0.9283,分子量以250~600 Da为主,主要为2~4环芳香稠环化合物。结果同时表明,油浆中含有较高的灰分和残碳,灰分高达0.39%,铝和硅元素分别高达9901,520 mg/L,固体催化剂粉末粒径为2.0~4.0μm。

掺炼轻脱沥青油对DCC-plus催化裂解装置的影响及对策

某公司根据DCC-plus装置工艺特点,为增加经济效益,拓宽DCC-plus装置的原料来源,在轻脱沥青油裂解性能实验室评价结果的基础上,确定了掺炼比不大于20%的最佳比例,并从2022年5月在DCC-plus装置上开始掺炼轻脱沥青油。针对掺炼轻脱沥青油后,混合原料性质变差,对装置的产品分布、产品性质、操作参数、催化剂、能耗以及烟气污染物浓度产生的影响进行了分析,同时提出了相应的对策,不仅保证了装置的平稳运行,而且获得了较好的经济效益,经测算,掺炼轻脱沥青油后,常减压蒸馏装置减少了高价的石蜡基原油的加工量,可获得540元t(对轻脱沥青油)的效益,年增效益1.9亿元。

DCC-plus装置分馏顶循系统的节能优化改造

针对中海石油大榭石化有限公司220万t/a催化裂解(DCC-plus)装置分馏塔分馏顶循系统换热能力不足,即使冷回流泵满负荷全运行,仍出现分馏塔塔顶热负荷过高,塔顶压降过大,甚至粗汽油干点经常超标等问题,对该DCC-plus装置与气分装置进行了热联合改造。结果表明:经改造及运行优化后,该装置分馏塔基本达到最佳运行状态,不仅粗汽油干点达标且明显降低,且运行平稳受控于177~185℃;而且分馏塔分馏顶循环返塔温度被控制在105.2℃,有效减缓了顶循换热器HCl-H2S-H2O腐蚀环境及露点腐蚀;分馏塔塔顶冷回流量比改造前降低了36.7%,塔顶空冷器及冷回流泵运行台数较改造前分别减少了6,1台,有效避免了之前在高温夏季不得不满负荷运行时的系统安全隐患;而且该项热联合技术改造还使气分装置的低温热水总用量较改造前降低了84.8 t/h。

DCC汽油加氢装置生产芳烃抽提原料的研究

介绍了DCC工艺技术特点及中海油东方石化有限责任公司DCC汽油全馏分选择性加氢脱硫(CDOS-FRCNII)工艺装置情况,分析了DCC汽油生产芳烃抽提原料的适应性,研究比选中国石化石油化工科学研究院的NHTDC、中国石油抚顺石油化工研究院的FHDO、壳牌公司、Axens公司等专利加氢技术在DCC汽油加氢生产芳烃抽提原料的应用情况,通过对DCC汽油加氢装置的少量改造,优选合理的催化剂及工艺方案,以硫质量分数为200~300μg/g、氮质量分数为40~60μg/g的DCC-Plus汽油为原料,能够生产出硫质量分数小于1μg/g、氮质量分数小于1μg/g、溴价小于0.5 gBr_(2)/(100 g)的产品,满足芳烃抽提装置进料要求。

DCC-plus技术及其产品灵活性

中国石化石油化工科学研究院开发的增强型催化裂解(DCC-plus)技术采用多反应区组合反应器型式,不仅能够实现不同反应区的分区精准控制,而且耦合了C_4馏分和轻汽油馏分循环裂化技术,强化了重质原料油的一次裂化反应和汽油馏分的二次裂化反应,在大幅度提高丙烯产率的同时可以降低干气和焦炭产率。DCC-plus技术已经在多个炼油厂得到了工业应用,其中大榭石化的2.2 Mt/a DCC-plus装置的乙烯和丙烯产率分别可以达到5.16%和21.55%。DCC-plus技术具有很好的产品灵活性,通过工艺操作参数和催化剂配方的调整,可以实现不同目标产品的灵活切换,为我国炼油行业的转型升级提供了一条可靠的途径。

DCC重汽油加氢脱硫的工艺研究

针对DCC汽油硫含量高及硫和烯烃分布的特点,通过绝热床300mL、5L以及安庆分公司炼油厂I套加氢装置的工业化试验证明:在反应压力2.50～3.65MPa,空速1.0～2.0h-1,氢油体积比400～800,床层平均温度230～260℃的条件下,采用FH98催化剂和床层中间补冷油、冷氢的控温技术进行DCC重汽油(大于90℃馏分)加氢脱硫反应,加氢生成油硫含量小于600μg/g。DCC加氢重汽油与小于90℃、经碱洗抽提脱去低分子硫醇硫的DCC轻汽油调合,调合油的RON大于95、MON大于80,抗爆指数损失0.35个单位,达到了DCC重汽油加氢生成油辛烷值损失少、抗爆指数损失小于2个单位的研究目标。

DCC装置降低汽油烯烃含量技术的工业应用

中国石化股份有限公司荆门分公司在催化裂解装置上应用了降低汽油烯烃含量的新技术,该技术是将装置内及装置外的汽油馏分循环至提升管底部进行改质。在对DCC装置产品分布和柴油性质、油浆性质影响较小的条件下,通过对不同汽油馏分的再转化可以将DCC装置汽油中烯烃体积分数从72.12%降至47.6%～50.6%,经调合后可作为新国标93号商品汽油出厂,同时可增加丙烯产率。工业应用结果表明,不同汽油馏分再转化降低DCC装置汽油中烯烃含量的幅度为:稳定汽油>粗汽油>装置外焦化汽油和直馏汽油混合物。

助燃脱硝助剂在DCC装置上的工业应用

介绍了催化裂化烟气中NOx的脱除最简单有效的方法,从实用结果上证明了采用助剂脱硝的方法简便、实用,有利装置安全运行,达标排放、节能和运行维护等。

Ⅱ型催化裂解制取异丁烯和异戊烯的研究及其工业应用

通过对异丁烯和异成烯生成机理的研究，开发出大量生产异丁烯和异成烯，同时还有较高收率的丙烯和高辛烷值汽油的Ⅱ型催化裂解技术，并在济南炼油厂１５万ｔ／ａ催化裂解装置上进行了首次工业试验。工业试验结果表明，以临商蜡油掺脱沥青油为原料，在最大异构烯烃兼顾汽油操作模式下，可以得到１２．５２ｗ％的丙烯、４．５７ｗ％的异丁烯、５．７８ｗ％的异戊烯和４０．９８ｗ％的汽油；在最大异构烯烃兼顾丙烯操作模式下，可以得到１４．４３ｗ％的丙烯、４．７５ｗ％的异丁烯、５．９３ｗ％的异戊烯和３８．４５ｗ％的汽油。Ⅱ型催化裂解汽油的辛烷值高、安定性好。Ⅱ型催化裂解技术发展一条既生产异构烯烃又生产高辛烷值汽油的新途径。

催化裂化汽油络合萃取深度脱硫实验研究

采用自制络合萃取剂TS-1对中国石油四川石化公司南充炼油厂催化裂化(FCC)重汽油和全馏分汽油进行脱硫,考察了萃取温度、萃取时间、相分离时间、萃取剂用量[m(萃取剂)/m(汽油)]等工艺条件对脱硫效果的影响,还研究了萃取剂对类型硫的选择性和萃取剂的脱硫效果。结果表明:最佳萃取温度为30℃,最佳萃取时间为7 min,最佳相分离时间为15 min;在最佳工艺条件下对硫质量分数为202×10-6的FCC重汽油脱硫,萃取剂用量为0.003,0.019时精制汽油的硫质量分数分别为138×10-6,49×10-6,汽油收率分别为99.6%,99.5%;萃取剂对FCC重汽油和FCC全馏分汽油中硫醇硫的脱除率均为100.0%,对二硫化物硫的脱除率分别为66.7%和80.0%,对硫醚硫的脱除率分别为85.7%和87.5%,对噻吩硫的脱除率分别为42.1%和32.0%。

重质原料油生产轻烯烃的Ⅱ型催化裂解工艺和催化剂

Ⅱ型催化裂解是以重质油为原料生产丙烯、异丁烯和异戊烯等轻烯是，并同时兼产高辛烷值优质汽油的新催化工艺．该工艺使用新研制的新型择形催化剂，可以加工减压馏分油、减压馏分油掺渣油或二次加工油以及全常压渣油，并成功地进行了工业化试验．以临胜减压馏分油掺２５％左右脱沥青油为原料，可以得到１２．５２ｗｔ％～１４．４３ｗｔ％的丙烯和１１．２３ｗｔ％～１１．４１ｗｔ％的丁烯，同时还得到４０ｗｔ％左右９３号优质汽油．Ⅱ型催化裂解工艺开创了一条以重质油为原料生产轻烯烃和高辛烷值优质汽油的新途径．

催化裂化过程中骨架异构化反应的研究 Ⅰ.催化裂化工艺过程中骨架异构化反应的表征及其特点

在提升管催化裂化装置(Riserunit,RU)中,以中间基的中东混合油的加氢脱硫常压渣油(DSAR)和石蜡基的减压蜡油(VGO)掺减压渣油(VR)构成的混合油(70%大庆VGO掺混30%大庆VR,质量分数)为催化进料,研究了DCC(Deepcatalyticcracking) Ⅰ和 Ⅱ、常规FCC(Fluidcatalyticcracking)和MIP(Maximizingiso paraffin)4种工艺中骨架异构化反应的特点、裂化气组分和汽油馏分支链度的表征及其间的关联性。结果表明,裂化气中C4组分支链度指数BG1和BG2(BG,Degreeofbranchingforcrackedgas,BG1为(异丁烷+异丁烯)与(正丁烷+正丁烯)的产率(质量分数)之比,BG2为异丁烷与正丁烷的产率(质量分数)之比)与汽油馏分支链度指数(BN,Degreeofbranchingfornaphtha,汽油馏分中异构烷烃与正构烷烃的产率(质量分数)之比)有良好的关联性。DCC、常规FCC和MIP工艺产品汽油馏分支链度、汽油馏分中异构烷烃含量以及汽油馏分中相同碳原子数烷烃的支链度等,均按DCC Ⅰ<DCC Ⅱ<FCC<MIP的顺序递增。上述4种工艺汽油馏分中C6烃和C9烃的烷烃组分的支链度均最高,为两个峰值点,但其汽油馏分中烷烃的支链度峰谷点不同,DCC工艺汽油馏分中C7烃的烷烃组分支链度最低,常规FCC和MIP工艺汽油馏分中C8烃的烷烃组分支链度最低。

流化催化裂化汽油两步改质工艺研究

在深度脱硫的前提下,更多地保留高辛烷值的烯烃组分,并使烯烃高选择性地向芳烃转化以维持产品汽油的辛烷值。以La-ZSM-5作为芳构化催化剂,高加氢脱硫选择性的N i-A l2O3作为脱硫催化剂,采用先芳构后脱硫的两步工艺组合顺序对全馏分流化催化裂化汽油进行加氢改质。在优化的工艺条件下,改质后产品汽油可以达到国Ⅳ标准。在改质过程中由于2种催化剂分别装填在不同的反应器中,因此可以根据原料组成的变化分别调节2种催化剂的工艺条件,始终保持良好的整体改质活性,维持系统的长时间运转。

催化裂化工艺在提高汽油质量中的作用

针对我国车用汽油质量偏低、FCC汽油所占比例大的状况,重点探讨了提高FCC汽油质量的几项措施,论述了FCC及其相关工艺在提高汽油质量中的作用。

高丙烯选择性催化裂解MMC系列催化剂的工业生产与应用

介绍了第三代深度催化裂解(DCC)催化剂(MMC系列催化剂)的工业生产和应用情况,对比了它与第二代DCC催化剂(CIP和CRP系列催化剂)的工业应用效果。MMC-1(或MMC-2)催化剂以具有MFI结构的低硅铝比(或高硅铝比)ZSP沸石为主要活性组分,具有更强的生产低碳烯烃(特别是丙烯)的能力。MMC催化剂的工业生产平稳,质量符合技术指标要求。工业应用结果表明,与CIP-2催化剂相比,MMC-1催化剂可提高液化气和丙烯产率,改善汽油质量。用MMC-2催化剂置换CRP-1催化剂后,在工艺操作条件基本相当的情况下,液化气中的丙烯含量增加,丙烯产率上升1.62～3.97个百分点,汽油中烯烃含量下降、芳烃含量升高,汽油质量有所改善,柴油质量不受影响。

泰国0.7Mt/a催化裂解装置的设计和投产

泰国石化工业公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂解技术，建成１套０．７ Ｍｔ／ａ催化裂解装置，主要用于生产丙烯。该装置于１９９７年５月建成投产，原料为经低苛刻度加氢处理的沙特阿拉伯轻质原油的直馏粗柴油，采用该院专门开发的ＣＲＰ－Ｓ催化剂，在补充速率较低的情况下，催化剂有较好的丙烯和汽油选择性。丙烯产率超过１７％，汽油产率为３１．９％，研究法辛烷值为９９．３，马达法辛烷值为８５．３。同时该院的中试结果还准确地预测了装置性能并提供了设计基础数据。

催化裂解Ⅱ型装置首次应用MGD技术的工业试验

对催化裂解Ⅱ(DCC Ⅱ)型装置进行多产液化气和柴油裂化技术(MGD)改造。根据装置特点,分别进行了提升管的预提升段和反应床层的稳定汽油回炼改造。改造前后进行了标定。标定结果显示,丙烯产率提高1 5～1 7个百分点,总轻烃液收增加1 0～1 2个百分点。汽油的烯烃体积分数降低6～10个百分点,芳烃体积分数增加4～5个百分点,辛烷值提高约1个单位。改造后的DCC装置可以根据不同季节、不同的市场需求和产品价格变化情况灵活生产。

重油催化裂解装置低碳烯烃产品的综合利用

详细分析了重油催化裂解(DCC)装置产品低碳烯烃(丙烯、异丁烯、正丁烯和干气中的乙烯等)的深加工技术路线及其产品的基本情况,并据此形成了几种组合工艺。对这些组合工艺进行经济评价和分析,推荐了重油DCC装置低碳烯烃的合适深加工路线,以期为以重质油为原料的炼化一体化项目的技术路线选择提供参考。

生产清洁汽柴油燃料脱硫工艺的进展

介绍了国外汽、柴油燃料含硫新规范和汽、柴油脱硫技术进展 ,包括催化裂化进料预处理 ,催化裂化脱硫催化剂和助剂的开发 ,加氢脱硫后处理 ,以及深度脱硫的新途径。

催化裂化汽油选择性加氢深度脱硫装置的试运行与改进

介绍了山东东明石化集团有限公司100万t/a催化裂化汽油选择性加氢装置的试运行与改进情况。结果表明,预分馏塔在回流比为1.5-2.0,n（轻汽油馏分）/n（重汽油馏分）为55∶45条件下操作较好;平均加氢反应温度为285-290℃时重汽油馏分的脱硫率较高,烯烃饱和率较低,成品汽油的辛烷值损失较小;催化剂的选择因子只有1.55-1.69,显著低于实验室评价水平,对成品汽油的辛烷值损失影响较大,有待提高。