新型轿车电动玻璃升降器箱与盖注塑模设计

新型轿车电动玻璃升降器的塑料箱与盖,是升降器传动机构的组装与支撑件。箱与盖的孔与孔位精度,决定着传动机构的性能和精度。在提供了样品的情况下,接收方提出供给方所生产的升降器要与进口产品能通用的要求。箱与盖注塑模设计的过程中,根据样品上模具结构成型痕迹和注塑件的形体分析,确定了注塑模的结构。实践证明,所加工的箱和盖与样品达到了一致,实现了与进口件混装的要求。

导齿盖腐蚀疲劳裂纹分析

导齿盖材料为42CrMo中碳调质钢,零件经过渗锌热处理表面防护。该零件在海洋性气候环境下服役过程中发生腐蚀疲劳开裂,裂纹位于其侧面与上表面相交的棱边处,此处为导齿盖暴露面,裂纹源区存在腐蚀坑等较明显的腐蚀特征。采用宏微观形貌分析、能谱分析、化学成分检测、金相组织分析和力学性能分析等手段对导齿盖裂纹进行了检测分析,得出结论:导齿盖服役环境中存在S、Cl等腐蚀性元素介质,对零件的暴露面造成了腐蚀,导齿盖在使用过程中受到交变载荷作用,发生了腐蚀疲劳,超出了材料腐蚀疲劳极限,导齿盖疲劳裂纹不断扩展进而失效。

基于CAE的智能水表盖注塑模具设计

结合智能水表复杂结构特征,基于CAE软件对其进行注塑模具设计。通过Moldflow模流分析确定最佳的浇口位置,设计了浇注系统和冷却系统,并通过冷却+填充+保压+翘曲分析验证浇注系统和冷却系统设计的合理性;针对复杂结构特征,基于UG,通过设计斜顶+推杆机构实现侧凹成型,通过设计直顶+斜顶机构实现侧孔成型,通过设计滑块+弹簧的侧向抽芯机构实现侧凸成型。模具结构合理,动作可靠,可为同类设计提供参考。

基于Moldflow的带金属嵌件电机齿轮盖注塑工艺优化

汽车雨刮电机齿轮盖采用注射成型技术,内嵌齿轮盖中的3根金属嵌件起到导通电流的作用。在注射成型过程中要确保各金属嵌件有一定的间距,以保证电机正常工作。为了验证设计的方案是否满足设计要求,采用模流分析软件Moldflow对齿轮盖注射成型过程进行分析,以准确掌握金属嵌件的变形情况。初始方案仿真计算结果显示,注射成型后用于接地的嵌件31在XY平面内变形量过大,可能存在搭接短路风险,不满足设计要求。针对嵌件31变形量过大的问题,分析可能的原因,从注射成型工艺参数和嵌件定位方案两方面进行优化。在满足设计要求前提下,通过正交试验法获得最优的模具温度和熔体温度,仿真结果表明:将注射成型工艺参数中的模具温度调整为80℃,熔体温度调整为265℃,嵌件31的变形量减少27.3%;将嵌件31的定位方式更换成穿孔式定位,可有效增加嵌件的定位可靠性。两种优化方案共同实施后,嵌件31的最大变形量从0.55 mm降低到0.05 mm,变形量减小90.9%,满足设计指标要求,提升了设计产品的可靠性。

某汽车注塑件熔接缺陷仿真分析及设计优化

汽车雨刮电机齿轮盖通常采用注塑成型技术,在材料中加入玻璃纤维增加成品强度。以电机齿轮盖的螺钉孔强度为研究对象,首先,利用模流分析软件Moldflow对原始方案进行成型过程分析,发现螺钉孔边缘存在熔接痕,结合力矩试验确认强度未满足设计要求;然后对设计方案进行优化,对螺钉孔进行径向加厚处理;最后对优化前后方案进行装配试验和压溃力试验对比验证。结果表明,螺钉孔径向增加2mm,承载能力增加100%,装配力矩从1.75 Nm提高到2.1 Nm,满足设计要求,为玻璃纤维增强材料的强度设计提供了参考。

壳盖凸模数控铣削接刀痕的预防与改善

针对壳盖凸模在数控铣加工过程中表面出现接刀痕缺陷的问题,分析了接刀痕的产生原因,制定针对性解决方法,通过改善工艺和实际加工验证,提高了具有平面与曲面结合的模具零件的加工品质。

一种双联内啮合齿轮泵的结构优化设计

针对一款变速箱的双联内啮合齿轮泵在实际运行过程中存在的泵容积效率低的问题,该文从泵的结构上进行了原因分析,在此基础上,通过增加后端盖、紧固螺钉等措施对泵进行了结构优化设计,同时对优化前、后的双联内啮合齿轮泵进行了试验对比测试,测试结果表明,优化后的双联内啮合齿轮泵的容积效率明显高于优化前的,说明此次结构优化设计改进能够减小泵的泄露,提高泵的容积效率,保证其工作的良好性能。

农用柴油机齿轮室盖结构动态特性分析与改进

针对某型单缸农用柴油机在标定工况下铸铝齿轮室盖结构振动问题,采用现代信号处理技术结合有限元模态分析技术分析齿轮室盖的结构动态特性。首先采用变分模态分解方法(VMD)与同步压缩小波变换法(SWT)相结合的方法获取了齿轮室盖结构振动的主变分模态分量,分析其时频特性,然后通过频率响应法识别齿轮室盖结构的固有特性,分析两者相关性,在此基础上再利用有限元模态分析技术进一步研究齿轮室盖结构振动的模态特性,找到导致其动态特性变差的薄弱环节,最后采用加强筋结构改进设计措施提高齿轮室盖的模态频率,避开结构共振,优化结构动态特性。

基于拓扑优化和形状优化的低噪声齿轮室罩盖设计

为了降低发动机齿轮室罩盖的噪声辐射，进行了齿轮室罩盖的噪声频谱分析和模态分析，确定了齿轮室罩盖噪声主要频率区域，使用HyperWorks／Optistruct软件，采用拓扑优化和形状优化的方法，对第5阶移频和重量最小为目标进行了优化设计。优化后的齿轮室罩盖重量减轻了0．46kg，第5阶模态频率被移出了危险区域，其余各阶模态频率均得到了提高。声学模拟计算结果表明：在1600～1700Hz频率区域内，优化后的齿轮室辐射噪声得到明显降低。

基于模态分析及优化设计技术的低噪声齿轮室罩的设计

通过各种噪声源识别方法,得出ZH1130单缸柴油机齿轮室罩的辐射噪声是其主要噪声源之一。通过频谱分析和模态分析获得其噪声辐射的关键模态,然后利用拓扑优化的方法对其内部的加强筋进行了重新设计及布置。优化目标是第1阶约束模态频率最大化,约束函数为整体质量约束,设计变量为室罩内部可设计区域。重新设计后,部件的第1阶约束模态频率提高了241Hz。最后,测量安装有新室罩的整机九点声压及表面振动速度,结果表明,表面振动速度曲线在关键模态频段上有明显降低,齿轮室罩侧第七点的声压级与原设计相比降低了1.2dBA。

拓扑优化技术在降低正时齿轮罩辐射噪声中的应用

应用Altair Hyperworks的OptiStruct优化模块,采用拓扑优化技术,对某柴油机正时齿轮罩进行了优化,得到了最佳的质量分布,据此进行了结构改进,使该正时齿轮罩的模态振型避开正时轮系啮合激励频段,进而降低辐射噪声。通过有限元法和边界元法联合求解得知新正时齿轮罩辐射声功率降低了2.4 dB,对比实验验证了计算结果。

4100QB柴油机齿轮室盖声辐射效率试验研究

使用离散法对4100QB柴油机齿轮室盖的声辐射效率行了试验研究。对比了激励安装钢板和激励齿轮盖两种方式下所测声辐射系数的差异,探讨了激励点位置对齿轮室盖声辐射效率的影响;测量了3种不同结构的齿轮室盖声辐射效率,研究齿轮室盖结构变化对声辐射效率的影响规律,指出齿轮室盖刚度增加使600～1000Hz频率范围内的高声辐射效率区域变窄,声辐射效率降低,在1000～2000Hz频率范围内使高声辐射效率区域变宽,辐射效率值增大。研究表明,在分析罩盖类零件的噪声问题时,需要重视结构变化对零件声辐射效率的影响。

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。

张网渔具选择性研究中网次间差异的探讨

传统渔具选择性研究大多忽略了非可控因素(如水深、风流等)造成的网次间差异.本试验使用套网法作为选择性试验方法,对5种不同规格网囊的张网网具进行了25网次的试验(各网具分别5网次),对黄鲫(Setipinna taty)渔获进行叉长测量并进行选择性分析.结果显示,考虑网次间差异模型的选择性参数a、b与传统的联合网次方法所估算的选择性参数没有显著性差异(p>0.05),但是参数估计的标准差却存在着显著性差异(p分别为0.008、0.016).因此认为联合网次方法估算选择性参数会低估参数估算的标准差,从而导致低估参数估计的不确定性,造成虚假的显著性统计结果,最终导致不能准确地推断出不同网具之间的选择性差异.

某汽车发动机齿轮室盖的夹具设计

齿轮室盖的形状结构复杂,一般为薄壁零件,加工精度及表面粗糙度要求都比较高,零件上的孔系及平面的加工精度将直接影响齿轮室的工作质量。因此,设计一套加工某汽车发动机齿轮室盖A面、φ9mm孔、φ10mm孔及φ68mm孔时的专用夹具。

新型轿车电动玻璃升降器箱与盖注塑模设计

新型轿车电动玻璃升降器的塑料箱与盖,是升降器传动机构的组装与支撑件。箱与盖的孔与孔位精度,决定着传动机构的性能和精度。在提供了样品的情况下,接收方提出供给方所生产的升降器要与进口产品能通用的要求。箱与盖注塑模设计的过程中,根据样品上模具结构成型痕迹和注塑件的形体分析,确定了注塑模的结构。实践证明,所加工的箱和盖与样品达到了一致,实现了与进口件混装的要求。

蒸压釜直径增大釜盖结构的合理修正

蒸压釜直径加大以后，釜盖结构尺寸相应改变。如何利用原有生产模具，设计合理的釜盖尺寸，进行了多种情况的设计和计算，并得出了结论。

化工设备中齿啮式快开盖设计探讨

齿啮式快开机构的强度计算目前还没有统一方法。

新型捻线机捻度变换齿轮设计探讨

介绍了用交叉覆盖法设计新型捻线机 (倍捻机、三捻机等 )捻度变换齿轮的方法和设计实例 ,研究表明 ,用二倍级差交叉覆盖法设计新型捻线机捻度变换齿轮可实现的变换档数多 ,所需的变换齿轮数量少 ,变换级差小 ,齿轮尺寸小 ,结构易于实现。该方法可广泛用于设计各类新型捻线机的捻度变换齿轮机构、纺纱机牵伸变换齿轮机构。

封闭齿轮传动效率的实验研究

从实验角度出发 ,且理论与实际相结合 。