城轨齿轮下箱体铸造工艺设计及优化

针对城轨齿轮下箱体铸件,利用UG三维软件辅助计算确定铸件关键模数Ms;采用均衡凝固技术,设计浇冒系统;基于Procast数值模拟软件,进行充型及凝固过程数值模拟,有效地预测了在凝固过程中出现的缩松缩孔问题的位置,对铸造工艺方案进行优化处理,缩短新产品试制周期,降低生产成本。

交流变频电动顶驱系统下齿轮箱体的结构优化

现有文献鲜有基于顶部驱动钻井装置的齿轮箱结构优化研究。鉴于此,利用APDL参数化语言对下齿轮箱体进行了有限元计算,在指定的设计工况下对下齿轮箱体进行强度和刚度校核,并在此基础上研究侧壁壁厚和底部壁厚对下齿轮箱体结构刚度的影响。研究结果表明:下齿轮箱体提环销轴处最大应力为628 MPa,选用35Cr Mo材料可以满足结构强度安全设计要求;在垂直载荷作用下,法向变形为主要变形,最大变形位置为箱体与承载法兰接触面,从各个刚度参数来看,满足下齿轮箱体结构刚度的安全设计要求;侧壁壁厚与底部壁厚对下齿轮箱体结构强度和刚度均有影响,通过优化变量与状态变量之间的对应关系可以获得最下齿轮箱体的最优结构参数。所得结论可为下齿轮箱体结构优化设计方案提供数值依据。

某型燃气轮机下传动箱故障分析

下传动箱是燃气轮机重要组成部分,本文针对下传动箱在生产运行中出现的磨损故障,通过拆卸观察下传动箱伞齿轮的故障现象,并对比分析新旧伞齿轮表面硬度数据,得出产生齿轮泵故障的原固,提出有效解决方法,最终使燃气轮机发电机组实观长期稳定运行。

燃气轮机下部传动箱试验台测控系统设计

对燃气轮机下部传动箱进行耐久性试验时,因工况调节频繁、报警响应要求高、需同时加载两侧负载,若采用手动操作不仅人力资源投入高而且难以实现电涡流测功器同时加载。因此设计研发了燃气轮机下部传动箱试验台测控系统,采用LabView作为上位机,实现工况切换、参数设置、监测、存储和人机交互等功能;采用PLC作为下位机,实现数据输入/输出、自动控制变频电机调速以及电涡流测功器控制器加载和系统报警保护等功能。上述两者间信息交换采用串口通信。经应用验证,该测控系统自动化程度高,能实现根据试验内容自动监测控制功能,稳定运行约2000 h证明了该系统可靠,能满足下部传动箱试验任务要求。

大型齿轮座下箱体焊接工艺

国内某产品使用的大型齿轮座下箱体胚料,广泛采用铸造成型工艺生产,由于结构原因,其铸造工艺复杂、缺陷多、产品率低、生产成本较高。结构“铸改焊”后,工艺相对简单、焊接质量易于保证、产品合格率及材料利用率高,可大幅降低制造成本,因此焊接齿轮下箱体应用前景广泛。但大型齿轮下箱体焊接中,因材料板厚大,焊缝密集,焊接应力大,极易产生裂纹,同时焊接变形大,焊后加工尺寸难以保证。本文针对某大型齿轮座下箱体的焊接,在结构工艺分析的基础上,制定了合理的焊接工艺并得以实施。结果表明:采用CO;气体保护焊与富氩气体保护焊相结合的焊接方法,选择正确的放量尺寸、焊接顺序、焊接参数、坡口形式和相应的焊前、焊中及焊后热处理等工艺,完全能够满足结构的设计要求。