机械加工工艺技术误差及改进分析

为了有效改进机械加工过程中存在的误差问题,研究以某个零件加工案例为对象,对机械加工技术加工过程中存在的问题展开研究分析,深入探讨了机械加工技术的误差以及改进方法。先对零件加工过程中存在的变形问题、残余盈利以及磨削刚性误差以及装夹不合理等问题展开研究,从机械加工机床精度、刀具刃口以及工件装夹方法等方面为切入点,详细对机械加工工艺技术的误差展开探究,并提出了相应的改进方法。最后,经验证结果证明,改进后的机械加工工艺具有良好的效果,不仅能够有效提高加工的精度和效率,还能够为相关工作提供参考。

离散智能制造模式下柔性装夹关键技术研究

随着离散制造业智能制造的发展,柔性化、精密化和模块化的装夹技术在自动化加工过程中就显得尤为重要。为实现多品种、小批量、变状态的混线生产的自动化、智能化的精密加工,文章描述了零点定位技术在离散智能制造模型下的使用场景,并重点从一面两销零点定位技术、锥自定心的零点定位技术,以及模块化装夹技术的原理、数学模型、误差分析、托盘的设计原则、装夹特点、受力分析和机外预调公差范围等方面进行了研究和分析,为离散智能制造模式下的精密自动化加工的装夹关键技术奠定了技术基础,并且对离散智能制造的推进具有一定的指导意义。

制造误差和载荷耦合条件下蜗杆传动的接触分析

平面二次包络环面蜗杆传动的接触分析对其齿面的接触控制具有重要意义 ,但目前对这类蜗杆传动的啮合分析大都基于刚性条件下 ,因而不能真实反映实际的接触状况。用接触有限元法分析了平面二次包络环面蜗杆传动在制造误差和载荷耦合作用下其齿面的接触情况 :载荷在接触齿对间的分配、接触区域的形状及其变化规律。将此分析结果与刚性条件下的接触分析进行了对比 ,发现齿面接触区域发生了明显的移动。

斜向插削变齿厚内齿轮加工方法的研究

提出了变齿厚内齿轮的一种近似加工方法－－斜向插削法。在建立齿廓曲面方程的基础上，对这种加工方法引起的齿形误差和分度圆压力角变化进行了研究，探讨了刀具不同的相对斜插角对内齿轮齿厚的影响，以齿形误差最小和保证内齿轮为鼓形齿的原则优化了刀具相对斜插角，并且进行了试验研究。理论分析和试验结果都责明在齿轮倾斜角小于１２°时，斜向插削工艺是变齿厚内齿轮的一种非常有效的加工方法。

增材制造椭圆锥齿轮的齿面与齿距误差分析

为提高椭圆锥齿轮增材制造的加工精度,减少其加工误差,对增材制造加工的椭圆锥齿轮进行误差测量,并分析误差产生的原因.运用齿轮啮合空间传动原理及增材制造的基本原理,建立了椭圆锥齿轮空间啮合坐标系、增材加工坐标系、分层模型、椭圆锥齿轮的理论误差模型和误差检测模型;对椭圆锥齿轮进行前处理分析,并对增材制造过程进行研究,获得该齿轮增材制造的加工方法;采用超景深三维显微系统和三坐标测量机对该齿轮进行检测,分析其表面误差精度与齿距误差.结果表明:利用增材制造法加工的椭圆锥齿轮误差偏大;优化STL模型,减小金属粉末直径,减少激光半径和热效应对加工层的影响,均有助于提高增材制造加工精度.

内啮合变厚齿轮副斜向插削工艺的研究

提出了用同一把插齿刀加工一对内啮合变厚齿轮副中内外齿轮的新加工方法。通过对斜插后齿轮的齿面方程的推导和误差分析，详细论证了该加工方法的可行性，并给出了最佳斜向插削角度的计算公式。分析结果表明：该种加工方法所产生的齿形误差很小，且两齿轮分度圆上的压力角基本相同，这就能够保证两齿轮的正确啮合传动。而且通过实例验证了两变厚齿轮斜向插削角度计算公式的正确性。最近利用该加工方法已实际加工出两对内啮合变厚齿轮副，并已应用在一新型减速器中，效果很好。理论和实践证明，该加工方法能够利用国内现有的设备加工出高精度的内啮合变厚齿轮副。

数控插齿加工的非圆齿轮极径与极角误差分析

研究了用数控插齿方法加工非圆齿轮时,数控插齿机床工艺误差,对被加工非圆齿轮节曲线极径与极角参数的影响.对非圆齿轮的实际数控插齿加工过程进行了计算机模拟仿真,为分析非圆齿轮的误差来源、提高非圆齿轮的加工精度以及对非圆齿轮的误差评定和精度测量方法的研究提供了理论依据.

基于盲源信号分离的加工误差分离方法研究

针对当前加工误差分离方法无法分离相近尺度系统误差的缺点,提出了一种基于独立成分分析的加工误差分离方法。建立了各误差源所导致的系统误差和总的系统误差之间的传递模型;根据盲源信号分离相关理论,建立了基于负熵固定点算法的加工误差分离模型,实现了相近尺度的系统加工误差分离,并利用主成分分析法给出了误差源数量确定的方法。以某陀螺仪的某加工面加工误差分离为例对所提出的方法进行了验证,结果表明所提出的误差分离方法可有效实现相近尺度的加工误差分离。

内啮合变厚齿轮副斜向插削工艺研究

为解决内啮合变厚齿轮的加工 ,首次提出了用同一把插齿刀加工一对内啮合厚齿轮副的斜向插削新方法 .通过对斜插后齿轮齿面方程的推导和误差分析 ,论证了该方法的可行性 ,并给出了最佳斜向插削角的计算公式 .这种新加工方法能够保证在国内现有设备上加工出高精度的内啮合变厚齿轮副 .

硬质合金插齿刀的结构设计

硬齿面齿轮加工 ,特别是热处理后直径较小的内齿轮精加工 ,既不能采用传统的磨齿工艺 ,也不能采用硬质合金滚齿刀进行刮削加工 ,这里主要介绍用于硬齿面插齿的硬质合金插齿刀结构设计的关键问题——修正计算与误差分析。

硬齿面切齿加工的齿形误差分析

对硬齿面齿轮加工中影响齿形精度的主要误差因素 (包括刀具制造误差和机床运动误差 )进行了理论分析与计算 ,并提出了减小齿形误差的相应措施。

基于制造误差的新型无同步齿轮液压振动锤同步性研究

为研究由实际制造引起的机械系统差异对系统自同步能力的影响,提出了以双马达无同步齿轮液压振动锤为研究对象,结合流体力学、机械振动、机械系统动力学和机电液耦合动力学理论,建立了新型无同步齿轮的液压振动锤模型。运用matlab/simulink计算机数值仿真对该模型进行研究,分析了机械系统的差异对系统自同步振动的影响规律。仿真结果表明,由制造误差造成的偏心块质量差异和回转轴系的摩擦系数差异,差异在一定范围内液压振动锤可以实现同步振动。当超过这一范围时,系统同步性消失,无法实现同步振动。试验结果表明,建模仿真正确反映了机械系统差异对系统自同步能力影响的规律。

数控插齿机重复定位精度的测量和误差分析

介绍如何使用Renishaw激光干涉仪测量数控插齿机的重复定位精度和定位精度误差,根据JB/T6342.1-2006标准,确定数控插齿机的定位精度和重复定位精度,并进行误差分析,为进一步进行误差补偿提供基础。

面向车辆工程专业核心课程内容的教学设计——以客车制造工艺学课程中定位误差分析与计算为例

为提高核心课程的教学质量,对其教学内容开展教学设计是非常必要的。以客车制造工艺学课程中“定位误差分析与计算”一节为例,从课程的教学目标出发,阐明该教学内容的教学任务;针对教学内容特点,指出采用的教学手段与教学方法,强调情感目标融入教学的方法;根据具体的教学内容,制定课前、课中和课后教学内容的组织过程。通过实施上述的教学计划,取得显著的教学效果,表明该教学设计的可行性与有效性。

平面刀具加工面齿轮的理论分析

采用平面刀具加工面齿轮可提高刀具的通用性和降低设计制造成本.首先在对格林森方法仿真的基础上指出仅用高阶滚比是不能获得理想齿面的.然后提出了附加运动,通过这个附加运动与高阶滚比刀具在运动中可以实现虚拟渐开线的精确模拟.其三提出了确定高阶滚比、附加运动多项式系数的方法.其四建立了平面刀具的产形面和平面刀具加工的面齿轮的数学模型.最后进行了滚比与运动规律、轮齿接触分析等数值仿真,结果表明:算例中的最大齿面误差为-1.05mm,接触路径倾斜,接触椭圆长度为11.2mm,传动误差约为0″,被加工面齿轮与标准小轮的啮合表现出良好的"准共轭"特性.因此这种可粗切,亦可精磨的加工方法具备良好的可行性与实用性.

承载传动误差最小的高重合度弧齿锥齿轮波动齿面设计

为改善航空弧齿锥齿轮的承载啮合性能,结合ease-off技术提出一种波动齿面设计方法以降低高重合度弧齿锥齿轮的承载传动误差。鉴于中凹型修形曲线(修形齿面的几何传动误差曲线)可极大地减小高重合度弧齿锥齿轮传动的承载传动误差波动幅值,创建一种与高重合度相适应的波动齿面修形模型;结合easeoff技术建立以降低承载传动误差波动幅值为目标的优化模型;通过优化得到具有良好啮合性能的高重合度弧齿锥齿轮。分析发现:优化后2阶传动误差设计弧齿锥齿轮传动的承载传动误差波动幅值降低了34.152%,而由波动齿面设计方法所得改进修形弧齿锥齿轮的承载传动误差进一步降低了61.492%,有效地改善了高重合度弧齿锥齿轮传动性能,为高性能弧齿锥齿轮齿面设计奠定理论基础。