汽车A柱上护板大型复杂内侧抽芯注塑模设计

根据汽车A柱上护板的结构特点和技术要求,设计了一副薄壁大型注塑模具。模具采用热流道浇注系统,二级热射嘴由顺序阀控制进料时间,有效解决了大型薄壁塑件熔体填充困难问题;模具采用双斜推杆和导向杆斜顶内侧向抽芯机构,有效解决了大型注塑模具斜推杆弯曲和断裂问题;模具采用隔片式水井、倾斜式水管和直通式水管组合形式,这种近乎随形水路的温度控制系统,将成型周期控制在30 s以内,降低了约10%,成型塑件尺寸精度达到了MT3。

基于CAE/CAD的内侧抽芯注射模设计

以某盒盖塑件为例介绍了CAE分析与3D CAD设计相结合的模具设计方法。在MOLDFLOW中创建模型,根据相关分析结果选定了浇口位置和初始成型工艺参数;对拟定的初始浇注系统方案进行了充填分析,优化了浇口尺寸并在模具内增设了冷却回路,经冷却+流动+翘曲分析验证,优化后的方案能够生产出合格塑件;根据优化方案在CREO2.0中进行了3D CAD模具设计,针对该类抽芯力和抽芯距不大但需从四个方向抽芯的小型塑件,选择了斜导杆导滑内侧抽芯机构。上述过程表明,这种CAE与CAD相结合的设计方法可大幅缩短模具设计和试模周期,提高设计效率,减少资源浪费,同时也为同类塑件的模具设计提供了参考。

净化器弧面内罩内抽芯注射模设计

介绍了塑料注射模采用不同内凹成型的模具结构形式比较,内型腔抽芯在采用斜导滑杆侧向成型的形式。以简化模具的成型及塑件成型后的顶出脱模,提高了模具的生产效率及自动化程度。

电器控制器面板注塑模设计

根据电器控制器面板产品的结构特点,介绍了注塑模的成型过程,提出了采用弯销与滑块配合的内侧向抽芯结构以及斜顶杆顶出脱模机构的脱模方式,解决了注塑成型后塑件扣位的脱模问题。经批量生产验证:模具结构保证了成型工艺的顺利完成,且模具的整体结构简单实用。

内侧90°夹角倒扣零件注射模脱模机构设计

分析了零件结构和工艺性,介绍了内侧90°夹角倒扣零件注射模脱模机构设计,详细介绍了脱模机构的工作过程,并对脱模机构关键尺寸进行核算。实践证明,机构运行平稳,安装调整方便,实现了自动化生产,其结构对同类零件的模具设计制造有借鉴作用。

汽车碳罐保护罩注射模设计

分析了汽车碳罐保护罩的结构特点,利用Moldflow软件确定了塑件浇口位置,设计了综合式分型面、侧抽芯机构和斜推杆内抽芯等结构,介绍了注射模结构及工作过程。模具结构合理,达到了塑件的技术要求。

FOCKE408条盒折叠转塔推烟杆导套端部密封装置的设计与应用

FOCKE408条盒包装机条盒上胶的过程是以喷胶嘴喷出胶雾的形式完成的,有部分胶雾颗粒会沾附到推烟杆导套端部的黄油中,随着推烟杆的动作被带入导套内部,影响黄油的润滑效果,导致推烟杆推烟阻塞。对FOCKE408条盒折叠转塔推烟杆以及导套机构进行认真的分析和研究后,通过计算机三维模型设计,将裸露的导套口安装一密封装置。

温控器内衬套注射模设计

通过对温控器内衬套塑件结构的分析,介绍了注射模的成型工艺过程,模具采用了斜顶杆顶出脱模的方案,解决了注射成型后塑件上方形侧孔的脱模问题。其模具结构简单实用,易于加工调试。经塑件大批量的生产检验,该模具结构合理,生产效率高,塑件质量好。

基于斜推杆抽芯的遥控器电池盖板注射模设计

以电池盖板为研究对象,通过UG建立好遥控器电池盖板的三维模型,然后进行塑件的开模分析,确定分型面、成型机构、浇注系统、流道系统、型腔数目等,选择热塑性材料ABS,同时确定好型腔镶块,设计滑块和斜顶等抽芯结构。模具投产后,塑件进行了大批量生产,成品率较高。

5．5m厚板轧机推床推杆问题解析及改造

对鞍钢鲅鱼圈5500厚板精轧机推床存在的问题进行了分析，提出了解决方案，解决了该部分事故率较高的问题，保证生产正常平稳运行。

仪表箱体专用手柄注塑模的设计

手柄塑件弯角曲折的手柄外形特殊,其端部短圆柱状回转头的内部沉孔需要内侧抽芯,本文详细介绍了该模具设计的特点以及采用斜面顶杆结构的设计要点和注意事项。摘要:

基于UG和Mold?ow的电器壳盖注塑模优化设计

以内部结构复杂的电器壳盖为例,针对塑件内部一处不规则凸起和矩形侧凹部分,设计了斜顶杆抽芯机构进行成型;而对塑件侧面深度较小的长方形孔,采用斜导柱侧向抽芯机构完成侧面成型。采用UG12.0Mold Wizard应用模块以确保各个机构间互不干涉,实现顺利脱模。关键点在于利用Moldflow软件从塑件的充填时间、缩痕指数、翘曲变形三个方面对比侧浇口和弧形浇口的优越性,最终设计了一模两腔和弧形浇口的最佳工艺方案。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对类似制件的设计提供了一定的理论指导。

中控按钮框注塑模设计

根据中控按钮框塑件的结构特点,通过Moldflow软件对塑件进行最佳浇口位置分析,用UG软件对塑件进行结构设计。详细阐述了分型面的选择、浇注系统、侧向抽芯机构、脱模机构的设计过程及其模具的工作过程,确定了合理的注塑模具结构。