嵌入式石膏成型农机设备粉料精确配重系统研究

针对石膏成型设备粉料配重劳动强度大、粉尘污染厉害和计量精度低等问题,结合嵌入式和自动控制技术,设计了一套料精确配重系统,对提高粉料计量精度和速度具有重要作用。试验结果表明:随着配重质量的增加,系统配重误差逐渐降低,各个配重质量的误差都在1%以内,实现了比较高的精度,表明系统具有较高的可靠性和精确度。

脱硫石膏基泡沫玻璃保温材料成型方式研究

将免煅烧脱硫石膏和粉煤灰等作为胶凝材料，与泡沫玻璃边角料复合制备自保温材料，采用振动成型、包裹成型及分层浇筑成型三种制备方式，对不同成型方式的保温试件进行外观比较及性能指标测试分析。结果表明，采用分层浇筑成型的保温试件外观最佳，导热系数0．10-0．14W／（m2．K），强度大于0．5MPa，干表观密度最小可达539kg／m3，性能指标均满足相关标准要求。

固溶处理对石膏型铸造Al-Cu-Ti合金组织和性能影响

通过显微组织观察和性能测试,研究了固溶处理对石膏型铸造Al-Cu-Ti合金显微组织及力学性能的影响。结果表明,由于石膏型铸态晶粒粗大,改变固溶温度不仅影响沉淀相结构和分布,而且也使固溶体中的空位浓度和合金元素浓度发生变化,从而直接影响时效过程中固溶体的脱溶次序。固溶温度过高或过低,在固溶处理的加热或冷却过程中,均能明显激活枝晶边缘的形核位置,使得时效过程中沉淀相平均尺寸相对增大。固溶温度为530℃时力学性能和显微组织最好,这主要归因于固溶体按GP区过渡相(θ″和θ′)方式脱溶,而θ相粗化明显使强度下降。

聚羧酸减水剂及聚丙烯纤维对陶瓷模具石膏性能的影响

陶瓷模具石膏是一种既需要有相当强度,又需要有较大吸水率的石膏基材料。掺入聚羧酸减水剂,对模具石膏进行改性,增大了模具石膏的强度;同时掺入聚丙烯纤维提高模具石膏吸水率;通过SEM观察到减水剂的掺入,使石膏晶体发育完整,搭接紧密。所制得的模具石膏2 h湿抗折强度为3.6 MPa,绝干抗折强度为6.5 MPa,吸水率为33.0%,满足陶瓷模具石膏一级品的要求。

苏里格气田马家沟组膏模孔型储层特征及成因

含“膏模”孔泥粉晶云岩是鄂尔多斯盆地马家沟组上组合地层重要储集岩类型,其形成时间和成因对于该类型储层的认识具有重要意义。研究利用苏里格东区丰富的取芯资料,根据岩芯、薄片等观察手段,结合常规物性测试分析,综合研究含“膏模”孔型储层特征及其成因。结果表明,“膏模”孔主要发育于泥粉晶白云岩中,位于向上变浅序列中部,常可见未充填-半充填型与全充填型两类。储层特征方面,该类储集岩主要发育“膏模”孔充填残余孔、渗流粉砂间微孔和基岩晶间溶蚀微孔3类储集空间,物性测试显示储集性能优越,平均孔隙度可达5.34%,平均渗透率为1.02 mD。纵向沉积序列显示“膏模”孔发育受沉积旋回控制,旋回中部“膏模”孔内存在溶蚀,内为云质渗流粉砂充填,旋回顶部具有暴露特征,且可见下一次海侵泥质灌入岩溶系统内,各类特征均指示“膏模”孔形成与准同生期岩溶相关,即“膏模”孔形成于准同生期,而非传统认识的表生阶段。

陶瓷模用α半水石膏的研究

理论上提出了影响陶瓷模用半水石膏常、高温性能的主要因素,即结晶形态、标准稠水度、初凝时间、抗折强度,进行了实验验证。确定了相应的制作技术,获得了性能优良的陶瓷模用α半水石膏。

硫铝酸盐水泥增强陶瓷模具石膏性能研究

研究了硫铝酸盐水泥(SAC)对陶瓷模具石膏凝结时间、抗折强度、溶蚀率、吸水率的影响,并采用SEMEDS及MIP测试技术对SAC作用机理进行分析。结果表明:SAC对石膏具有促凝作用;SAC增强效果非常显著,随着SAC掺量增加模具石膏抗折强度呈抛物线变化,最佳掺量为8%。SAC显著改善了石膏抵抗泥浆电解质溶蚀的性能。而吸水率则随着SAC掺量增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏综合性能,SAC最佳掺量为8%。此时硫铝酸盐水泥与石膏共同水化生成的针棒状DH与细针状AFt相互搭接交织生长形成网状结构,AH3凝胶及C-SH凝胶则紧密填充于网络结构晶隙间,进一步增加硬化体稳定性及密实性,改变硬化体孔径结构使孔径细化,降低其孔隙率,显著提高模具石膏强度、耐水性及耐溶蚀性。

ZM5镁合金石膏型真空浇注试验研究

通过真空浇注镁合金,研究了石膏型保护方法对ZM5镁合金氧化程度的影响。试验结果表明,采用SF6气氛保护下石膏型真空浇注,镁合金试样表面及内部均有氧化夹杂存在;采用SF6气氛联合硼酸保护下石膏型真空浇注,铸件内部氧化夹杂较少,其力学性能相对提高。本方法不仅有效解决了ZM5镁合金充型的问题,还降低了铸型保护的难度。

叶轮低压铸造工艺与模具设计方案优化研究

论述了叶轮低压铸造和石膏芯的制造工艺过程和特点,以及叶轮低压铸造模具设计方案优化,分析了低压铸造生产工艺流程以及工序操作特点。利用Pro/Engineer软件进行建模,分析了施加冷却装置的两种不同方案,最后通过MAGMASOFT软件进行优化择优。

石膏型精密铸造琉璃工艺品的气孔缺陷探讨

琉璃铸造件经常出现气孔缺陷,影响其外观质量,但是其产生的机理和影响因素尚不完全明确。采用窑烧石膏型精密铸造方法铸造琉璃工艺品,借助放大镜、体视显微镜、测色仪、可见分光光度计、静水密度计等手段对气孔缺陷进行研究。试验结果表明,琉璃铸件内气孔的形成主要是琉璃料引入的气体不能完全上浮逸出的结果。琉璃材料的块度、烧制温度和烧制时间对气孔缺陷的影响较大,材料的块度过小,烧制温度过低,或者烧制时间过短时,铸件出现气孔的几率高。当铸造琉璃工艺品出现气孔时,琉璃的颜色变淡白,透明度降低,密度减小,且气孔数量越多,对外观效果影响越大。因此,要有效解决琉璃铸件的气孔缺陷,需要考虑琉璃料的块度、烧制温度、烧制时间等方面的影响。

琉璃工艺品的铸造工艺试验

结合琉璃工艺品案例,对琉璃工艺品石膏型精密铸造工艺进行了试验研究,对比了手工倾倒真空吸铸工艺与窑烧随流铸造工艺的成型过程及特点,试验了不同性质的模型材料、琉璃材料的铸造效果。结果表明,手工倾倒真空吸铸工艺容易出现残缺、气泡等缺陷,存在较大的波动性和不确定性;采用泡沫模型时铸件容易出现灰渣缺陷;采用碱(土)金属氧化物含量高的低温无铅琉璃料时,铸件表面会产生严重粘砂和结瘤。铸造琉璃工艺品时宜选择窑烧随流铸造工艺,优先采用熔融温度低、料性长、对石膏铸型化学活性小的琉璃料,并根据铸件结构制定相应的铸造工艺参数。

卫生陶瓷工作模用石膏粉的研究

文章简述了卫生陶瓷工作模用石膏粉的生产工艺,较全面地介绍了模用石膏粉的质量检测项目及其检测方法;分析了制模工艺、机理及其影响因素;研究并探讨了提高模具寿命和成形速率的因素与方法。

首饰铸造石膏浆料工作性能的探讨

首饰石膏型精密铸造中,浇注时间、流动性及凝结时间是衡量石膏浆料工作性能的重要指标。本文选择珠宝首饰企业广泛应用的某品牌铸粉作为试验材料,对比试验了铸粉浆料在不同水类、工艺参数、操作方法下的工作性能。试验结果表明,水类、水粉比、体系温度、铸粉储存状况、搅拌方式、真空脱泡操作都会影响浆料的浇注时间、流动性及凝结时间。首饰生产中应优先采用纯水来混制浆料,并保持各工艺参数与操作方法的合理性与稳定性。

陶瓷成形用多孔塑料模具的研究进展

微孔塑料模具替代传统的石膏模具,是当今陶瓷成形用模具的重大突破和发展方向。笔者着重介绍了微孔塑料模具的几种制备方法和各种制备方法的优缺点,介绍了其在工业应用中的情况,并阐明了其发展趋势。

基于PLC的空心石膏砌块全自动生产线研究

设计一种基于PLC的空心石膏砌块全自动生产线,介绍了该生产线的主要技术参数、组成及工艺流程,重点对该生产线的自动控制系统的设计技术方案及特点进行了阐述,并对该生产线的应用前景做了简要的分析。

石膏造教法对风景园林教学的借鉴意义分析

基于石膏材料与石膏造的特点,介绍了石膏造模型的教学要点,并将其引入北方工业大学建筑与艺术学院本科一年级的风景园林专业设计课教学中,围绕实践实做、过程发现、潜质养成的原则,构建了一套风景园林空间设计基本功教法。

石膏墙材成型设备自动开模控制系统研究与设计

石膏墙材成型设备的开模依赖人工经验,容易产生废品。依据石膏在凝固过程中的成型机理,设计出一套自动开模控制系统,同时简要介绍了系统中的温度测量电路、单片机及其外围电路,并给出了具体实验接线图、实现方法、特点及其在实际生产过程中的重要作用。

立体足迹石膏样本室内采集新方法

探索一种可在室内采集立体足迹石膏样本的新方法,通过对形成立体足迹地面材质最佳种类、最小体积以及立体足迹石膏样本一般尺寸等进行研究,将立体足迹石膏制模过程从室外引进室内,完全排除室外环境、地面条件等对石膏制模的限制,使得立体足迹石膏制模更加方便、简洁。

Sr变质剂对石膏型精铸ZL114A合金组织与性能的影响

通过ZL114A合金熔体添加和未添加Sr变质剂,研究了熔体处理条件对石膏型精铸热处理试样显微组织及力学性能的影响。结果表明,未变质铸态试样力学性能好于变质试样,而未变质热处理试样力学性能稍差,其主要原因在于Si相热变质不太充分。由于变质试样缩松缺陷很难消除,因此,对于ZL114A合金石膏型复杂薄壁件,采用未变质处理不失为一种选项。

亚微米SiO_2对石膏线膨胀率的影响

通过单因素及正交实验对加水量、亚微米SiO2加入量、硅溶胶加入量进行考察,得出添加剂对石膏混合料线膨胀率的影响规律,并用SEM观测亚微米SiO2-石膏型的断面微观结构。结果表明:在水固比、亚微米SiO2、硅溶胶加入量分别为0.52∶1、4%、3%时,所获得的石膏型最佳,其线膨胀率为-1.505%;石膏型的整体结构由硅溶胶和半水石膏晶体形成的网络结构相互交织而成。