基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求,设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模,模具的浇注系统采用侧浇口,浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式,塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模,塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化,能为同类塑件的模具设计提供参考。

电子握力器内套注射模设计

根据电子握力器内套的结构特点,设计1副两板模注射成型。塑件内壁上的2个倒扣使用2个内收滑块进行抽芯脱模,分别由哈夫滑块和模板上的弯销驱动,塑件外壁使用哈夫滑块机构进行脱模,在哈夫滑块上设置斜推二次抽芯机构实现外壁倒扣脱模。

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析,采用1模2腔三板模成型塑件,塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模,脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转,内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证:模具脱模机构运行稳定,成型的塑件合格率高,内螺纹没有损坏。

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。

壶体哈弗滑块驱动二次滑块和二次斜顶机构注塑模具设计

结合塑件的特点,设计了其1模2腔单分型面注塑模具。针对塑件难脱模特征的脱模,设计了一种复合式结构哈弗滑块脱模机构;复合机构中,通过哈弗滑块机构主体的2个半边滑块对塑件的外壁整圆周面进行侧壁抽芯脱模;利用哈弗滑块左滑块来驱动内抽芯脱模子机构实施对塑件内壁倒扣的抽芯脱模;利用哈弗滑块右滑块来驱动安装于右滑块体内的侧面斜顶抽芯子机构来实施内壁上侧边倒扣特征的脱模。复合式哈佛滑块脱模机构设计合理,特别是左、右滑块分别驱动的2个子机构,构思精巧,能有效利用哈弗滑块机构的动作动力,来进行二次驱动以实现局部复杂特征的巧妙脱模,简化了模具脱模机构的设计,降低了模具设计难度。

基于哈弗滑块与齿轮脱螺纹的叉形体注塑模具设计

以带有倒扣与内螺纹的叉形体支架产品为对象,进行了相应的注塑模具设计。针对产品上端内外侧面倒扣特征及下端内螺纹特征同时存在的特点,通过设计哈弗滑块与齿轮脱螺纹机构,构建了模架组件、定模哈弗滑块组件、定模先抽芯组件和齿轮脱螺纹组件等4个关键组件,其中齿轮脱螺纹组件包括4个子组件,其分别为脱螺纹子组件、中间二级传动子组件、中间一级传动子组件和齿条驱动子组件。通过模具4次开闭模动作的设计,实现了叉形体注塑模具的自动脱模,在确保注塑产品质量的基础上实现了生产自动化。

吸尘器开关扣盖复合式二次斜顶脱模机构及其注塑模设计

针对吸尘器开关扣盖外侧有多种脱模要求,特别是在其内侧壁上同一位置侧凹特征中,存在空间上相互垂直且距离紧凑的多个二次侧凹特征难脱模的特殊情况,设计了复合式二次斜顶脱模机构及其一模两腔的两板注塑模具。外壁的脱模采用楔紧块T型槽驱动滑块体方式的单侧面抽芯机构和双侧面哈夫滑块抽芯机构;侧壁内侧面的脱模则创新性地采用两向两次复合斜顶抽芯机构,成功解决了产品上内侧存在相互垂直且需同步抽芯脱模倒扣的难题,为侧抽芯斜顶机构的设计提供了一种新的设计思路;结合复合式二次斜顶脱模机构的运动需要,有针对性地设计了一种二次顶出模板运动控制机构。模具结构新颖,各机构结构简单实用。

基于CAE分析的转盘斜齿轮自润滑脱模机构模具结构设计

针对搅碎机转盘带齿轮塑件的成型需要,运用计算机辅助工程(CAE)辅助分析和UG三维设计手段设计了塑件的一模两腔布局的六板模点浇口模具。为实现塑件的自动化注塑生产,采用模架5次分型打开和1次哈弗滑块分型打开的顺序动作配合,来实现塑件的自动化脱模。哈弗滑块机构设计中,改进了传统的前模哈弗滑块结构方式,通过在哈弗滑块下方设置限位钩形式,来保证哈弗滑块机构的两个半边滑块体同步实施对塑件外壁内凹倒扣的侧分型脱模。为实现塑件内壁斜齿特征在型芯上能自润滑旋转脱模,动模一侧的两次顶出机构分两次来实现塑件的完全脱模,从而,保证了塑件自动化注塑生产的顺利进行。模具结构设计合理,机构构思精巧,可为同类塑件的注塑生产提供有益借鉴。

带前模抽芯的S型阀室注射模具设计

根据塑件结构特点与生产批量要求确定模具的总体布局。在模流分析的基础上设计出热流道与普通流道相结合的浇注系统,保证各个型腔均衡充填,确保塑件与浇注系统冷料自动分离;通过设计哈弗滑块结构的侧向抽芯方式,装配受压弹簧和设置限位机构,实现模具前膜抽芯;设计小推板推出机构,简化模具的整体结构,确保脱模推出动作合理可靠。后期生产实践证明:该模具结构合理,能实现自动化生产,模具成型周期与塑件质量符合设计要求。

传感器载体注塑模具设计

结合传感器载体及其帽盖的家族模生产要求,设计了一模两穴的家族模三板模模具结构,模具分3次分型打开;针对产品脱模难的问题,采用了弯销驱动式滑块先抽芯机构、模板驱动型针先抽芯机构、复合型两次抽芯滑块机构、型芯推管联合顶出机构等脱模机构来实现传感器载体产品的完全脱模。针对产品局部区域的特征在水平和垂直方向都需抽芯的要求,设计了复合型2次抽芯滑块机构,该机构的创新之处在于,在其主体滑块的基础上附加2个隧道式滑块,使机构能实现三重滑块联动分层、分次依次完成竖直方向、水平方向的抽芯动作,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。模具结构新颖,各机构结构简单实用,为同类模具设计提供了有益参考。

带侧向抽芯与内置哈夫式滑块结构的注射模设计

分型面的合理选择使产品外螺纹部位的模具结构设计变得简便,利用液压油缸实现了长距离的侧向抽芯,通过内置哈夫式滑块、侧向抽芯、斜顶出、先复位装置等机构的巧妙组合,成功解决了复杂产品的成型和脱模难题,模具的整体结构紧凑而又精巧。经实践检验,该模具在实际生产中产品质量稳定、工作安全可靠,很好地满足了客户的要求。

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。

电动汽车户外量杯热流道非标注塑模具设计

电动汽车户外量杯是一种薄壁深腔塑件,根据该塑件的结构特点,设计了一种非标两板热流道注塑模具,模具分两次打开,塑件分三步顺序脱模。将LKM常规DI型标准模架改造为一种无顶出机构两板非标模架,能有效缩减模具总高度,解决了注塑机最大模具高度容模尺寸不够的问题。塑件外壁的脱模使用一种定模哈夫滑块机构,内壁的脱模使用一种动模推板机构;两种机构由模具开模动力通过T型拉杆和定距拉条按序进行驱动,既能实现外壁、内壁脱模的按顺序执行,又能保证塑件的完全脱模。定位锥台、定位组件等的设置能有效地保证圆柱形薄壁深腔塑件内、外壁成型件的同轴度,从而保证塑件的薄壁成型质量。

淋浴房排水连接件注塑模设计

利用UG对淋浴房排水连接件进行了工艺性分析。模具采用水平、垂直2个分型面分型,水平分型面为模具的主分型面,垂直分型面由哈夫块构成,用于成型外螺纹,将点浇口设在垂直分型面上。模具设计的难点就是2个空心圆柱连接部分的侧向分型抽芯,该塑件是由2个空心圆柱体组成的,中间连接部分内部为空心的,需要侧向分型内抽芯,抽芯距离为43mm,因为抽芯空间为大圆柱内孔,成型内孔需要设置凸模,因此,凸模设置成空心状,侧型芯穿过凸模。开模时,凸模脱出后,留出了侧型芯移动空间,实现了侧向分型抽芯,解决该难题是该模具的主要创新点。

摄像机后罩复合型哈夫滑块机构注塑模设计

结合摄像机后罩塑件的结构特点,设计了一种三板模用于该塑件的注射成型。模具为单腔布局,模腔采用单点偏心浇口进行浇注,使用6条水路对模腔进行均衡冷却,利用14个机构实现塑件的自动脱模。塑件外壁局部区域有多个特征难以脱模,使用1种改进型定模弹顶式复合型哈夫成型滑块机构、3个定模先抽芯滑块机构、3个斜导柱动模抽芯滑块机构实现外壁的脱模。使用3个斜顶机构、1个直顶杆机构及1个推顶型芯顶出机构实现塑件内部脱模。模具通过3次分型打开来驱动各脱模机构分步协同动作,保证了塑件自动化注塑生产的顺利进行。

带哈呋结构的拉环瓶塞注塑模设计

经过分析拉环瓶塞注塑件结构和成型工艺,将其成型模具设计为多分型面注塑模具,共包括成型部分、浇注系统、导向机构、侧向抽芯机构(斜导柱)、顶出机构和冷却水系统。该模具成功引入哈呋块结构,与成型芯组合成注塑件成型腔,一模两套哈呋块共12腔。哈呋块成型注塑件外部形状;成型芯成型注塑件内部形状。哈呋块开合由斜导柱控制,注塑件由推板推出脱模,同时设置了潜伏浇口以从制件内部进料,并配备了双直通的冷却水通道。模具结构紧凑、工作可靠,实现了全自动操作。

半转机构的简约化设计研究

半转机构是一种用于动物运动仿生的新机构,对其进行简约化设计是提高仿生机械性能的需要。文中在半转机构不动点运动特征基础上,提出从结构简单的曲柄摇块机构到半转机构的演绎设计方法。指出当曲柄摇块机构的摇块处于与动轴重合的特殊位置时,导杆的回程摆动消失而演变为半转杆。对于在此特殊位置可能出现的运动干涉,给出了带槽动轴及摇块对置两种破解方案。对于破解干涉后出现的机构奇异性问题,提出了带槽动轴与转动滑块组合及止转片与止转槽组合两种局部约束方案,保证了新型半转机构的运动稳定性。试验结果表明,文中提出的干涉破解、奇异性消除及局部约束设计等方法具有可行性和正确性,不但实现了结构极简单的半转机构的简约化设计,而且局部约束消除奇异性方法对于机构创新设计具有借鉴意义和参考价值。

手机壳体注射模设计

针对手机壳体的结构特点,采用多点进浇的1模1腔模具结构,通过内、外抽芯结构和斜顶块对成型塑件的倒扣进行抽芯,实现塑件的自动化高效注射生产。经生产实践证明,模具结构设计合理,成型的塑件质量符合使用要求。