纯棉合股双向强捻纬二重织物生产要点

探讨纯棉合股双向强捻纬二重织物的生产技术要点。通过优选纱线蒸纱工艺、采用以淀粉浆为主的浆料配方、合理控制浆纱温度和浆纱张力,重点解决了浆纱时因纱线捻度过大而造成的绞断问题,使织机效率由30%提升至85%,产品入库一等品率由不足50%提高至96%。

CJ11.7 tex强捻纱纺纱工艺配置

强捻纱加捻的目的主要是加大纱的捻缩率,使布面有绉感,其细纱工艺与普通纱细纱工艺有较大差异,应充分考虑到强捻纱的特性,优选细纱工艺参数,文中叙述了从开清棉到细纱工序的工艺配置。

莱竹纤维/羊毛混纺强捻纱织物的开发

利用毛纺半精纺系统开发了莱竹纤维与羊毛混纺强捻纱,介绍了原料规格、染色方案和工艺路线,探讨了采用半精纺工艺纺制该纱线时需注意的问题,测试了纺制的纱线的性能指标。结果显示:该强捻纱条干均匀、强力较好,粗细节少,毛羽少。经过纺纱各道工序严格控制,纺纱过程并没有使纤维产生原纤化现象。利用该纱试织了轻薄型强捻纱织物,并测试了织物性能。结果表明,莱竹纤维与羊毛混纺可纺性好,织物强力高,耐摩擦,抗起球性能较好,表面光洁,色泽淡雅,悬垂性好,手感轻薄、挺爽,具有良好的服用性能。

纯毛高弹织物的开发

对普通精纺股线实施追加捻工艺以保证足够的退捻力矩,然后采用不同的经纬纱支、不同的捻向配置,试织具有不同经纬密度的纯毛高弹织物．其中,通过控制经纬纱的交织规律和纱线的退捻力矩实现织物的伸长与回缩,通过收缩整理使织物得到高弹性,并对织物进行了弹性伸长率测试．

特细纯棉同向强捻股线纺制工艺研究

从原料选配、纺纱工艺参数确定、设备调整等方面开展研究,解决了CJ5.83 tex×2 ZZ同向强捻股线生产过程中的捻度不稳定、定捻效率低、纱线强力低及强力不匀等技术难题。单纱质量是纺出优质股线的基础,因强捻纱捻缩大,合股后强力不匀恶化,应适当降低各部件绕纱速度,严格清纱参数的调节标准。

柔洁纺粘胶强捻纱及其织物性能

为更好地探究柔洁纺技术对粘胶强捻纱质量和其机织物服用性能的影响,对相同工艺参数下粘胶强捻柔洁纺纱线与环锭纺纱线的均匀度、毛羽、单纱强力、捻缩率和表观结构进行测试对比,同时分析了相同规格柔洁纺和环锭纺粘胶强捻纱织物的强伸性、顶破性能、撕破性能、透气透湿性、吸湿性、柔软性和抗起毛起球性能。结果表明:柔洁纺粘胶强捻纱的毛羽少,条干均匀,强力高,捻缩率低;相比环锭纺粘胶强捻纱织物,柔洁纺粘胶强捻纱机织物的强伸性、顶破性能、撕破性能、透气透湿性、柔软性和抗起毛起球性显著提高,但吸湿性有所降低;柔洁纺粘胶强捻纱具有柔顺、整洁、牢固等特点,其机织物的综合服用性能优于环锭纺。

棉与亚麻混纺强捻纱纬二重织物的开发与性能研究

分析了亚麻织物在穿着过程中的性能特点,根据夏装面料的性能要求合理地进行了产品原料、纱支选择及织物组织规格设计,指出了产品在生产过程中存在的问题并对存在的问题进行了分析,给出了产品生产的关键技术措施.通过对开发产品及对比样品的透气、透湿、柔软性及抗皱性能的测试与分析,得出结论:通过合理的设计,二重组织完全可以用于夏季轻薄型夏装面料.

纱线结构型点纹织物的形成

从织物经纬组合角度观察分析了点纹织物的形成方法,有利用左右捻丝、加捻丝与无捻丝相互配合而成的点纹,不同热缩性能原料并用而成的点纹,利用花式纱线而成颗粒状点纹。分析了这些织物为突出表面点纹效果而应注意的问题与解决方法,可供设计纱线结构型点纹织物时参考。

强捻棉纱针织产品的性能研究

通过对强捻棉纱针织产品进行服用性能测试 。

吸湿速干功能织物的改性技术

总结实现织物吸湿速干功能的相关技术。分别梳理了基于纤维材料和基于纺、织、染整技术实现织物吸湿速干功能的技术,包括采用改性化学纤维、特殊的纺纱技术、织物组织、染整技术等。介绍了各相关技术的研发进展和代表产品。结合企业实践,介绍了吸湿速干面料的实际研发案例和功能效果。指出:吸湿速干织物研发需要融合材料创新、技术研发及产品设计多个领域的成果。认为:各项吸湿速干技术应根据市场定位或产品设计要求组合搭配应用。

9.5 Tex精梳棉绉布生产工艺关键要点探讨

采用绉组织结构和经纬纱捻向不同的强捻纬纱的方法设计生产绉效应织物,通过后整理加工增强绉效应。对9.5 Tex精梳棉绉布的生产工艺关键要点进行了设计,围绕原料选择、产品规格、工艺流程、生产关键工艺参数、后整理等方面进行了分析。

粘胶强捻纱关键工艺优化

探讨粘胶强捻纱的关键生产工艺。介绍了粘胶强捻纱的特点和质量要求,在实践中对关键工艺进行了优化:清梳联工序采用短流程、低速度、锡林刺辊大速比、柔性分梳;并条工序采用主区强控制、后区大隔距大牵伸倍数;粗纱工序采用中定量、大粗纱捻系数;细纱工序采用前区适度隔距、后区大隔距、小后区牵伸倍数;络筒采用低速度、适度张力等工艺措施,定形采用加热定形或自然回潮定捻,温湿度管理重点控制加湿不匀。通过上述措施,能够达到粘胶强捻纱质量好、纱疵少、织机效率高的要求。

S向强捻纱的生产技术要点

探讨S向强捻纱的生产工艺。通过在不同细纱机型实施捻向改动的技术措施,正确设定细纱速度、捻度等工艺参数,合理选配钢领、钢丝圈及使用周期,自动络筒机更换S捻捻接器专用件,正确设定捻接气压、接头长度,采用二次蒸纱工艺,加强锭子清洁及S捻操作,成功生产出T/R 80/20 19.7 tex、CJ 7.29 tex S向强捻纱,满足了使用要求。

纯棉细号正反强捻纱绉织物的生产实践

探讨纯棉细号正反强捻纱绉织物织前准备工序的关键技术措施。针对CJ 7.3/7.3 327/327 170强捻绉织物生产过程中易出现纱线扭结、纠缠等问题,织前对纱线进行适当的热定形处理;整经采取"较大张力,适中速度"的工艺原则以及Z捻正装、S捻反装两种纱线安装形式;浆纱合理选择浆料配方,采用适中的上浆条件;穿综及穿筘采用合理的顺序及方法,确保经纱Z捻与S捻以2∶2顺序排列;最终使生产该种织物的织机效率达到75%～80%,满足了生产要求。

粘胶9.8tex强捻纱的生产

探讨粘胶9.8 tex强捻纱的纺纱工艺。简述了粘胶纤维的性能和纺纱工艺流程,介绍了纺粘胶强捻纱各工序工艺原则、工艺参数配置和具体的技术措施。指出:开清棉工序应避免纤维损伤;梳棉工序要加强纤维梳理和转移;并条工序需要提高纤维伸直度和匀整效果;粗纱工序要合理设定粗纱捻系数,提高假捻器的配置效果;细纱工序重点要对细纱捻系数、摇架压力与钳口隔距等优选,加强锭带的选用和管理工作;负压低温热定形处理提高了成纱捻度的稳定性。认为:通过合理的工艺优选可以使粘胶强捻纱获得良好的纺纱效果。

细号粘胶绉布的生产实践

探讨细号粘胶绉布的生产要点。分析了粘胶绉布的生产难点;介绍了经纬纱质量指标;络筒工序采用美斯丹690型空气捻接器,控制捻接质量,降低纱线接头疵点数;通过优选浆料配方,减少了PVA的用量;针对粘胶纱的特点,优选了浆纱工艺;对纬纱进行热定形后,其质量得到了一定的提高;织造工序,对经位置线、上机张力、开口时间等进行了调整;最终生产顺利进行,织机效率达到92%以上,入库一等品率达到99.5%以上。认为:针对粘胶强捻纱进行工艺优化,可以保证产品的顺利生产。

再生纤维素短纤维仿丝织物的生产实践

总结再生纤维素短纤维仿真丝织物的工艺要点。介绍了选用的三种纤维质量指标,以有光粘胶14.8tex强捻纱为例,介绍了纺部生产要点,重点对捻系数进行了优选。以一种仿真丝织物为例,介绍了织造各工序要点,对生产的三种织物指标进行了测试。结果表明:生产的织物指标均达到了相关国家标准要求。认为:生产的仿真丝产品,光泽好,手感柔软、富有弹性,可以满足人们夏季服饰新时尚需求。

LT-O型汽蒸机蒸纱工艺的探讨

为了提高强捻织物的织物质量、减少纬缩疵点,对纯棉、涤棉混纺、纯涤细号强捻纱进行了蒸纱定形。高比例涤棉混纺纱、特细号纯棉纱采用对筒纱进行蒸纱的方法进行定形;而细号纯棉强捻系列纱的捻度极不稳定,在后工序生产过程中极易打扭和产生纬缩,须对管纱进行蒸纱;纯涤纶及高比例涤棉混纺强捻系列定捻难度大,须先蒸一遍管纱,络筒后再蒸一遍筒纱。实践结果表明,通过蒸纱定形,减少了织物布面纬缩和色差,提高了产品质量。

圣麻Coolplus混纺纱生产实践

为顺利纺制圣麻Coolplus混纺纱,根据圣麻、Coolplus纤维的特性及成纱质量要求,原料采用包混,三道并条确保纤维混和均匀,粗纱捻系数偏大掌握,细纱钢丝圈重量比纺棉时稍重。实践表明,通过优化配置各工序工艺参数及采取技术措施,成纱质量达到技术要求。

莱赛尔亚麻集聚强捻纱的生产实践

探讨莱赛尔/亚麻65/35 19.4tex集聚纺强捻纱的生产工艺。针对混纺原料性能和强捻纱的特点,对莱赛尔纤维和亚麻纤维进行预处理;合理配置各工序生产工艺,加强车间相对湿度控制,确保半制品的可纺性,减少细纱断头,成功开发了莱赛尔亚麻混纺集聚强捻纱。认为:在细纱工序,需对网格圈、钢丝圈等配件进行优选,采用分段控制工艺锭速,加强设备清洁保养等措施,可以有效减少细纱断头,稳定成纱质量。