高碳硬线65钢静态CCT曲线测定及组织分析

为探究高碳硬线弹簧钢轧后盘条组织和性能的变化规律,指导盘条轧后多级控温冷却工艺的制定,以65钢为研究对象开展静态CCT曲线测定及组织分析。试验结果显示,冷却速度对65钢奥氏体-珠光体相变后珠光体片层影响明显,盘条轧后风冷线采取前段5~10℃/s冷却速度、中后端1~5℃/s冷却速度、出风机温度570℃以上的分级冷却工艺,可以获得片层间距80~150 nm的索氏体+少量铁素体组织,实现了硬线钢的组织优化与性能协同提升。

改善深拉拔盘条组织性能均匀性实践

水钢一高线机组生产深拉拔盘条时,受冷却设备能力的影响,轧制温度及在线冷却不均匀,造成产品力学性能波动大。本文介绍了为改善钢丝用深拉拔盘条组织性能均匀性,以Φ6.5mm70S盘条为研究对象,对轧件在整个轧制过程中冷却情况的跟踪分析,结合实践数据对设备和生产工艺参数进行了优化。通过调整加热炉内分段控制、增设红坏出炉保温装置、优化轧制速度加快轧制节奏、并对风冷线冷却装置优化调整,使线材各部位的索氏体组织更加均匀,提高了深拉拔用盘条组织性能的稳定性。

连续浇铸复合铸造法制备铝包钢双金属导线

针对包覆焊接法制备铝包钢线工艺复杂、能耗大的缺点,采用连续浇铸复合铸造法制备了铝包钢线,并系统性地研究了浇铸温度对铝包钢线两相结合面的显微组织演变及复合材料性能(硬度、导电率、密度)的影响.结果表明:当浇铸温度为820℃时,在铝和铁两相的界面结合处形成的扩散带中,Fe的质量分数为40.3%,Al的质量分数为59.7%,两相结合生成Fe_(2)Al_(5),此时铝包钢线的性能达到最佳,两相界面结合处的显微硬度(HV)为204,样品电导率为53.23%IACS(国际退火铜标准),密度为4.36 g/cm^(3).

72A硬线钢拉拔横向断裂原因分析

用金相显微镜和显微硬度计分别观察和测量了拉拔过程中发生横向断裂的 72 A硬线钢组织与硬度。在钢丝断口处存在尺寸较大的卷渣缺陷 ;钢丝表层存在硬度高于正常索氏体组织的非索氏体组织 ;并在钢丝中观察到沿索氏体分布的魏氏铁素体组织。这些组织和缺陷引起应力集中。

稀土元素对硬线钢中夹杂物的变性处理

提出了利用稀土元素对硬线钢进行净化钢液、变性夹杂的设想,对稀土元素脱氧的热力学数据进行了计算,认为稀土元素是很强的脱氧剂,其脱氧能力要强于铝;并对钙处理和稀土处理夹杂物的两种方法进行了比较。计算结果认为:稀土元素可以与钢液中的氧化铝作用生成塑性的稀土铝酸盐夹杂物,有望成为高品质硬线钢变性处理的一种方法。

高碳硬线钢快速脱磷热力学分析

硬线钢含碳高、磷硫含量低,生产工艺要求苛刻,在冶炼中常出现碳或磷出格而改钢的情况。对转炉快速脱磷工艺的热力学和动力学进行研究,分析了影响快速脱磷效果的因素,认为快速脱磷的要点是延长熔池在低温运行的时间,造出流动性好、有一定氧化性和高碱度的炉渣,确保终点出钢碳、温度和磷的命中率。

硬线钢中非金属夹杂物控制

不同类别硬线制品的直径不同,对钢中非金属夹杂物的控制要求也有所不同,对子午线轮胎用帘线钢,在炉外精炼时应采用较低的炉渣碱度,炉渣Al2O3质量分数控制在7%以下,钢液wAl控制在(2～5)×10-6,以使钢中夹杂物成为塑性夹杂物.对于直径大于5 mm的高强度预应力钢丝、钢绞线用硬线钢,则可以采用铝脱氧工艺,降低钢中O含量,并采用高碱度和高还原性炉渣进行炉外精炼,使钢中夹杂物绝大多数为微小尺寸的球状钙硅铝酸盐类夹杂.

包钢线材产品生产现状和发展方向

介绍包钢近几年线材发展现状,结合国内各大钢厂线材产品结构情况、线材市场形势以及线材产品存在的质量问题,重点对目前包钢线材制品的发展现状以及产品结构等做出全面的阐述和分析,同时指出了包钢现有线材产品存在质量不稳定、性能波动的不足。针对包钢线材产品发展的现状,为今后线材产品的发展提出了研究方向。

应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢的分析与讨论

硬线钢的冶炼在转炉出钢后采用LF精炼来控制钢水品质,是一种较为成熟的冶炼工艺,钢的洁净度能满足硬线钢品质的要求,但该工艺冶炼周期长、成本高。为了最大限度降低硬线钢生产成本、提高生产率,提出了采用合成渣洗工艺冶炼硬线钢。本文介绍了硬线钢的成分以及夹杂物的尺寸、分布、形态的要求,探讨了合成渣洗工艺中通过造合适的精炼渣、钢包底吹氩、喂线等手段控制硬线钢的成分、夹杂物性质以及夹杂物的去除。合成渣洗工艺能实现夹杂物的塑性化及去除夹杂物,应用合成渣洗工艺冶炼硬线钢理论上是可行的。

唐钢优化硬线钢连铸工艺的生产实践

对硬线钢盘条在拉拔过程中出现的脆断问题进行了分析,通过优化连铸工艺,铸坯的中心碳偏析、缩孔等缺陷明显得到改善,提高了硬线盘条钢质量。

热轧材冷拉过程65钢硬线断裂分析

65钢(/%:0.62～0.。70C、0.18～0.28Si、0.55～O.75Mn)硬线盘条的生产流程为120 t转炉-LF-170mm×170 mm连铸-高速线材轧制。采用光学和扫描电子显微镜分析了65钢φ6.5 mm热轧盘条在冷拉至φ1.85mm过程中断裂的原因。实验结果表明,断口宏观特征为笔尖状,盘条横截面组织均匀性较差;裂纹起源于心部粗大的先共析铁素体和粗片状渗碳体,断裂的主要原因是索氏体化率低,存在大块先共析铁素体和中心碳偏析。

制绳用高碳钢冶炼工艺及质量控制

介绍采用复吹转炉→LF炉→连铸方式生产制绳用高碳硬线钢的生产工艺,总结制绳用硬线钢生产工艺操作重点,将降低有害元素质量分数、控制钢的成分偏析和钢中夹杂物的形态及数量作为高碳钢生产控制的重点和难点。通过优化转炉工序造渣工艺、脱氧合金化工艺等,有效控制初炼钢水洁净度,为LF精炼创造条件;LF精炼工序优化造白渣工艺,精确调整成分及喂线处理,提高钢水洁净度;连铸采用全保护低过热度浇铸控制铸坯缺陷等措施,实现铸坯熔炼成分内控率稳定提高,有害气体氮质量分数平均达到0.003 8%的水平,非金属夹杂物等缺陷稳定控制在1.5级以下的目标,产品质量较好地满足了后续加工要求。

利用薄板钢水浇余渣在炉后对硬线钢脱硫技术

介绍了唐钢第一钢轧厂在现有设备工艺条件下,生产一般规格硬线钢时,对无法经过精炼炉精炼的炉次,利用薄板钢水浇余渣处理的方法在转炉炉后钢包脱硫的生产实践,结果表明脱S率在10%～40%,钢水较为纯净。对其他钢种的脱S效果有待进一步研究。

承钢硬线钢的生产及工艺优化

针对承钢半钢炼钢的特点,在现有条件下开发出硬线钢的生产工艺流程,并通过采取冶炼造双渣操作、无铝脱氧、使用低氮增碳剂、LF炉精炼、连铸保护浇注及电磁搅拌等措施进行工艺优化,提高了钢水可浇性,降低了钢中气体含量及夹杂物含量,提高了铸坯内部质量,使成品性能和质量达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。

ER70S-6焊丝钢拉拔脆断原因分析

ER70S-6焊丝钢自Φ5.5mm预冷拔至Φ1.2mm,在拔至Φ1.3mm时出现脆断现象,其中脆断部分均为笔尖状断口。通过金相、化学成分、力学性能及扫描电镜检测分析,焊丝钢脆断的主要原因是成分偏析及轧制过程中冷速过快造成硬质块状马氏体的产生,硬质块状马氏体组织在拉拔过程中因不随基体变形在其周围产生大量裂纹,变形较大时发生脆断。

304H奥氏体耐热钢的镍基合金焊缝焊后热处理再结晶现象研究

使用IN625合金焊丝对超(超)临界电站锅炉高温部件用304H奥氏体耐热钢进行焊接,对焊后热处理的焊缝再结晶现象进行了研究。通过对焊缝焊态和焊后固溶态的显微组织及硬度的分析测试,确定了焊缝再结晶的机理。

SUPER82B硬线钢热变形行为及其数学模型研究

文章利用Gleeble-1500热模拟试验机研究了SUPER82B硬线钢在温度为900℃-1050℃、变形速率为0.10s^-1-10s^-1条件下的热变形行为。通过奥氏体再结晶动力学回归计算了SUPER82B硬线钢的动态再结晶激活能、峰值应力σm与变形温度、应变速率之间的关系,动态再结晶临界应变εc和动态再结晶完成应变εs与ln（Z）的计算模型,给出了反映该钢动态再结晶进行过程的动态再结晶状态图等,为合理预报和控制SUPER82B硬线钢的组织和性能提供基本依据。

钢质滑轮硬度对6×19W+IWR钢丝绳疲劳寿命的影响

介绍影响钢丝绳疲劳寿命的因素。通过试验，研究钢质滑轮硬度对6×19W＋IWR钢丝绳疲劳寿命的影响。介绍试验的原理及过程，采用曲柄连杆短行程单弧段的试验机检测钢丝绳的使用寿命，试验滑轮选取不同材质、不同热处理方式及不同绳槽底部硬度，在额定试验载荷为14．62kN、钢丝绳往复行程为450mm、滑轮与钢丝绳直径比为28．3等试验参数下得到的试验结果说明：滑轮绳槽表面硬度过低和过高，均会降低钢丝绳使用寿命，一般将绳槽表面硬度HRC值控制在30－50为宜。

高强度镀锌钢丝表面硬度与扭转性能关系研究

对高强度镀锌钢丝的扭转性能和拉拔钢丝的力学性能及微观组织进行研究。力学性能分析表明:扭转性能好的拉拔钢丝的强度和塑性相比扭转性能差的拉拔钢丝无较大差别,然而扭转性能好的拉拔钢丝表面显微硬度比扭转性能差的拉拔钢丝低,波动相对也较平稳。微观组织研究表明:扭转性能差的拉拔钢丝表层组织无半脱碳是其表面硬度较高的主要原因。

两类弹簧钢丝的组织、强韧性及发展趋势

对比冷拔弹簧钢丝和油淬火回火弹簧钢丝的金相组织和性能特点。分析高强韧性弹簧钢丝的生产技术要点。依据钢丝强韧化原理，以弹簧市场需求为导向，从钢的合金化、超纯净化、超细化处理等先进技术方面论述弹簧钢丝的发展趋势。