顶燃蓄热式加热炉热工评价与提升效率分析

为提高加热炉热效率,降低煤气消耗,以神木市某兰炭企业的蓄热式加热炉工业运行数据为基础,对其热效率进行了研究分析。介绍了加热炉的工艺流程、特点、设备、主要参数,以依据GB/T 32287—2015《高炉热风炉热平衡测定与计算方法》测试的工业运行数据为基础,得出改进前后加热炉的热效率。分析结果表明:通过回收烟气余热将排出烟气温度降低10℃、对热煤气管道进行保温等改进措施,可使加热炉系统的热效率由82.3%提高到86.3%。

烟气回流率对蓄热室式炉单周期加热的影响

为了研究烟气再循环对蓄热室式炉内燃烧现象以及钢坯在炉内加热过程的影响,以国内某蓄热室式炉为研究对象,采用数值模拟的方法,研究了不同烟气回流率下单周期炉内温度、钢坯表面温度以及烟气中NO_(x)体积分数和质量浓度的变化规律;并对炉温以及烟气中NO_(x)体积分数进行了测试,模拟值和实测值吻合度较好.研究结果表明:随着烟气回流率的增大,火焰边界出现发散现象,炉内峰值温度降低,平均温度呈线性下降趋势,烟气中NO_(x)体积分数呈指数下降趋势,但降低的幅度逐渐减小;当烟气回流率处于10%~20%时,钢坯表面温度呈现单峰分布,而当烟气回流率过低或过高时,钢坯表面温度则呈现多峰分布.综合考虑加热炉的经济性和环保性,最佳的烟气回流率应控制在10%~20%.

基于数学建模的煤粉加热炉燃烧状态模拟研究

以获取准确的煤粉燃烬率,掌握煤粉加热炉燃烧状态为研究目的,提出基于数学建模的煤粉加热炉燃烧状态模拟方法。通过构建连续性方程、能量方程、动量方程、湍动能耗散率方程以及湍动能方程,描述煤粉加热炉内煤粉的燃烧过程。将煤粒在加热炉中的燃烧过程分为两个阶段,第一个阶段为热解挥发阶段,第二个阶段为残碳氧化阶段,依据双挥发反应模型构建热解挥发模型,对原煤热解挥发过程进行模拟。设置边界条件,进行实验研究,结果表明:颗粒粒径与煤粉燃烬率之间呈反比关系,温度与煤粉燃烬度之间成正比关系。所提方法的模拟结果与实际结果之间的拟合度较高,说明其模拟结果更加准确,可以促进工业加热中煤粉加热炉燃烧状态优化。

蓄热炉HTAC技术应用与节能减排效果的分析研究

以目前国内高效节能的蓄热式加热炉为研究对象,开展了HTAC高温低氧燃烧技术在蓄热式加热炉上应用与效果分析。HTAC技术与空气高温预热的有效统一应用,可有效降低蓄热式加热炉烟气中NOx的排放浓度,同时缩短了烟气-燃烧过程中的换向时间,具有明显的燃料节能效果。HTAC技术的研究与应用,为蓄热式加热炉今后的节能减排发展提供了探索思路和有关途径。

蓄热式加热炉中智能燃烧技术的应用

智能燃烧技术作为先进的控制技术,在蓄热式加热炉中发挥着关键的作用。其利用高精度传感器、先进的控制算法和人工智能技术,实现对燃烧过程的精确控制和优化,以提高蓄热式加热炉的性能和能源利用效率。文章对智能燃烧技术在蓄热式加热炉中的作用进行分析,在此基础上提出了蓄热式加热炉中智能燃烧技术的应用对策,以便为相关人员提供借鉴。

蓄热式连续推钢加热炉内钢坯加热过程动态数值模拟

基于商业软件CFX4．3和自编程序,建立了一套CFD模拟系统,并以新钢公司80 t/h蓄热式加热炉为对象,对其进行适当简化的三维动态数值模拟研究,分析了钢坯在炉内的加热过程,并与生产记录数据和现场测试进行对比．结果表明,蓄热式加热炉能获得较好的流场和温度场分布,钢坯出炉前温度达到1460 K以上,钢坯内各节点的温差不超过10 K,基本满足高效、低耗的钢坯加热工作需要．但本研究的蓄热式加热炉在生产条件下的温度制度仍存在一定的不合理之处,钢坯离开加热段进入均热段时其表面平均温度为1350 K左右,均热段大部分时间内钢坯仍在被加热,影响均热效果,在今后设计和操作加热炉时应加以改进．

蓄热式加热炉应用与热态模拟

蓄热燃烧技术是目前较先进的节能技术,鞍山热能研究院开发的蓄热燃烧系统,成功应用在加热炉上,本文对流体流动、燃烧和传热过程进行了数值模拟,数值模拟结果与工程实际基本吻合。

蓄热式台车加热炉加热钢坯温度均匀性数值研究

利用数值模拟技术,对一座采用蓄热燃烧的台车式加热炉加热钢坯的过程进行了数学模拟实验研究。研究得出三种不同烧嘴布置方案的钢坯温度分布,模拟结果符合现场实际,对优化加热炉设计具有指导意义。

蓄热燃烧技术及其在工业窑炉上的应用

对蓄热燃烧原理、高温低氧燃烧、低NOx 排放 ,陶瓷蓄热体材质、形状、大小以及蓄热式换热器结构、换向时间和换向阀等关键技术和相关问题进行了系统研究和分析 ,同时介绍陶瓷球蓄热式换热器在工业窑炉上的应用情况 ,结果表明 ,此项技术可从根本上提高工业窑炉的热效率 ,热效率可达70 %～ 80 % ,节能可达 5 4% ,实现高效低耗 。

蓄热式加热炉数值模拟

以某长材厂蓄热式平顶加热炉为研究对象,根据工业应用现场的实际参数,利用Ansys软件采用k-ε湍流模型、P1辐射模型等模型进行数值模拟,分析加热炉内的流场、温度场和燃烧产物浓度的分布情况,发现同侧换向燃烧组织方式对炉内钢坯加热效果较好,且炉内温度梯度比较平滑,氧气浓度较低,与现场得到的实际数据进行对比,证明数值模拟的研究价值和适用性,并提出优化加热炉操作运行的可行性措施。

热轧加热炉燃烧状态的检测和优化

通过为加热炉各段配置激光过程气体分析系统,检测加热炉各段炉膛O2和CO含量,修正燃烧控制参数,优化加热炉燃烧,使得加热炉处于最佳燃烧状态,从而降低钢坯氧化烧损率。

蓄热式台车加热炉单一换向周期内燃烧特性数值研究

利用数值模拟技术,对蓄热式台车加热炉加热钢坯的燃烧过程进行了数学模拟实验研究,研究得出保温期末钢坯温度变化规律、某一换向周期炉内温度波动规律,模拟结果符合现场实际,对优化蓄热燃烧及加热炉设计操作具有指导意义。

轧钢加热炉蓄热式燃烧技术专利分析

结合目前轧钢加热炉蓄热式燃烧技术的发展状况,分析了国内外近年来的相关专利在全球的布局以及核心专利的技术要点。

蓄热式钢包烘烤器钢包内衬温度分布数值分析

为了分析蓄热式钢包烘烤装置的加热均匀性,在连续性方程、动量方程和能量方程基础上,建立了多入口、多出口的非稳态钢包烘烤数学模型。采用k-ε模型和修正的速度-压力耦合算法SIM PLEC,针对耦合流体流动、燃烧和换热过程,对不同气体预热温度下钢包内衬温度分布进行数值研究,并进行实验验证,数值计算结果与实验及工程现象基本吻合。研究结果表明,采用高温空气燃烧技术的蓄热式钢包烘烤器,能够有效提高钢包的烘烤速度和加热均匀性;气体预热温度越高,高温低氧燃烧特性越明显,包衬终点温度越高,温度均匀性也越好。

蓄热式加热炉燃烧技术

介绍了蓄热式加热炉燃烧技术工作原理和优点。并对主要加热设备如蓄热烧嘴 ,蓄热室 ,换向装置 。

连续加热炉运行状态非线性融合分析

利用加热炉测控系统取得的实时测量数据和炉内钢坯温度预报模型 ,通过神经网络信息融合方法 ,对连续加热炉的运行工况进行综合分析 ,其分析结果对在线优化加热炉运行参数具有重要参考作用 .

蓄热式加热炉内NOx生成的数值模拟

目前蓄热燃烧技术已经在加热炉上广泛应用,但NOx生成机理仍不很清楚。本文以鞍山热能研究院建造的蓄热式加热炉为原型,对低热值煤气蓄热燃烧过程进行了数值模拟。通过比较不同预热温度、不同空气系数、不同空气喷口倾角和不同煤气与空气喷口间距,发现当这些条件改变时,低热值煤气燃烧过程的NOx生成量也随之发生变化。

蓄热式燃烧技术在马钢轧钢加热炉上的应用

介绍了蓄热式燃烧技术及其在马钢轧钢加热炉上的应用情况,应用该技术能综合利用多种燃气资源,解决了区域内某一种燃气资源不足时对生产造成的制约。

蓄热式加热炉的改进设计与施工要点控制

通过对加热炉蓄热式燃烧系统的改进与实施,彻底消除了原加热炉设备性能的缺陷。改造实施后,加热炉设备运行良好,炉压稳定,煤气零泄漏,有效提高了产品质量与产量。应用于鞍钢炼钢总厂加热炉改造项目中,收到了较好的效果,为蓄热式燃烧节能技术的进一步推广奠定了基础。

蓄热式深度还原炉燃烧方案的数值模拟

以国家的产业节能政策为指导,为了控制节约临江羚羊难选铁矿石还原过程的能耗,采用商业软件FLUENT对以蓄热式燃烧技术为基础,采用双面加热、还原气体二次燃烧的还原炉的不同燃料燃烧方案进行模拟计算。通过对还原炉内的燃烧温度场、气体流场和炉膛气体成分等进行对比分析,得出了不同燃烧方案对炉内温度场、气体流场和气体成分的影响。最终得出结论:炉内温度场均匀,料面处残氧量合理,完全满足工艺要求。上层燃烧室在相同燃料、相同空气系数情况下温度分布一致,下层燃烧室配合辅煤气加热效果更佳。