重卡制动鼓失效分析及铸造工艺研究

通过对重型载货汽车失效制动鼓进行裂纹失效及热-力耦合仿真分析,发现HT250材料制动鼓由于实际工况最高应力值远大于其疲劳极限经验值,而产生热疲劳裂纹开裂失效;为此,将制动鼓材料优化为RT450,同时进行了铸造工艺优化,获得了内部质量优异的铸件,蠕铁制动鼓服役寿命超过12个月。

重型汽车曲轴的失效分析

通过金相及ＳＥＭ 等手段，分析了某重型汽车４５ 钢曲轴早期失效断口，认为冶金夹杂物的超标、偏聚及表面淬火硬度不均匀是引起该轴早期断裂的主要原因。

某载重汽车用曲轴断裂失效分析

对某载重汽车用曲轴在使用过程中发生断裂进行失效分析。通过断口宏观及微观观察、低倍组织检验、金相组织检验、力学性能检验以及热处理试验等对失效曲轴进行综合分析。结果表明:该载重汽车曲轴断裂属于疲劳断裂;主轴颈表面碰磨使渗氮层产生的裂纹是导致曲轴断裂的直接原因;而热处理后组织不符合要求降低了曲轴疲劳强度,是导致曲轴断裂的重要原因。

重载汽车蠕墨铸铁制动鼓的失效分析

对失效的制动鼓工作面进行宏观分析和金相检验,结果表明:蠕墨铸铁制动鼓失效的主要形式是龟裂,龟裂以工作面居多,非工作面基本无裂纹;失效后制动鼓工作面的石墨体积变粗大,部分石墨部位出现裂纹;失效后的蠕墨铸铁金相组织中珠光体分解,发生组织相变,出现大量尺寸较大的马氏体、贝氏体的混合组织;相变后的组织由于膨胀系数不同,在交变热应力的作用下基体部分出现微裂纹,这些基体微裂纹和石墨裂纹是制动鼓开裂的两大裂纹源。

考虑多模式失效概率的长下坡路段重型卡车事故预测模型

为挖掘多模式失效概率与长下坡路段重型卡车事故之间的关系,建立了重型卡车在长下坡路段的多模式失效概率与车辆事故之间的关系模型。并针对重型卡车在长下坡路段可能的失效模式,如侧滑、侧翻、视距不足、制动失效,在此基础上建立了多模式失效概率预测模型;通过蒙特卡罗法模拟并求解单模式失效的概率,宽界限法求解失效系统的多模式失效概率;将多模式失效概率作为解释变量与其他道路因素结合,分别建立泊松模型、随机效应泊松模型、随机参数泊松模型,将多模式失效概率与重型卡车事故建立函数关系;对比3种模型的拟合优度指标,优选出最优事故预测模型,用来挖掘重型卡车事故与多模式失效概率之间的关系。以华盛顿州71段长下坡10年的重型卡车事故数据及道路设计数据进行方法验证。结果表明:随机参数泊松模型与随机效应泊松模型的拟合优度相差较小,二者均优于泊松模型;当考虑多模式失效概率时,平曲线半径、纵坡坡度、超高对重型卡车事故的影响均不显著,即三者的影响被削弱,尤其是平曲线半径和超高,多模式失效概率的弹性(0.239)远大于二者的弹性(平曲线半径和超高的弹性分别仅为0.097和0.002);重型卡车的事故与多模式失效概率近似线性关系,且截距不为0。即多模式失效概率可用于道路安全分析的表征指标,但与事故概率不等价。

重载卡车曲轴开裂失效分析

通过化学成分、宏观断口、显微组织分析和硬度检测对重载卡车曲轴断裂件进行失效分析。结果表明:失效曲轴的失效模式为低周高应力疲劳断裂,不合理的热处理工艺导致基体强度不足是造成曲轴失效的主要原因。严格控制热加工工艺参数,实现曲轴基体强化和轴颈处的感应有效层深是保证实现其服役性能的关键。

重卡变速器噪音异响故障解析及处理

重型卡车匹配双中间轴变速器的车型中,经常出现底盘系统或变速箱直接出现噪音异响等故障,因噪音异响故障涉及因素很多,维修人员现场很难直接判断出故障原因一次性找准故障点,文章作者根据自身多年产品设计及与主机厂整车变速器匹配的工作经验和售后故障现场的多年实践积累,将多种噪音异响故障的总结经验进行解析,希望可以为重型卡车司机及售后维修人员提供简单思路,便于处理售后市场上出现的卡车底盘异响尤其是重型双中间轴变速器异响问题。

重卡尾灯常见问题与改进探讨

文章针对重卡尾灯在使用过程中存在的主要失效模式,分析了失效产生的原因,从结构设计、内部接线、防护材料选择等方面进行探讨,提出了一些改进方法。

重型汽车变速箱六档齿轮断裂失效分析

利用断口宏观形貌观察、化学成分分析、显微组织分析和力学性能测试等方法,对重型变速箱六档齿轮断裂失效原因进行分析。结果表明该变速箱齿轮失效的主要原因是齿轮工作服役条件恶劣,轮齿表面碳浓度偏低造成齿轮抗接触疲劳强度不足,以及超负荷脉动冲击载荷等。最后提出了措施建议。

重卡用干燥贮液罐失效分析

文章从干燥贮液罐外部相连的铝管材分析、整体清洁度分析、内部全面折解进行过滤网滤膜沾附物等多个方面对干燥贮液罐失效问题进行分析,最终分析认为这是空调管路的阻塞即所谓典形的"冰堵"现象。最终提出采取系统抽真空后再多抽5～10分钟,完成后在干燥贮液罐内充进0.1Mpa氮气。按此方法实际进行验证,结果表明良好,能完全满足要求,解决了以前失效问题。