四川某锂辉石废石重介分选

这是一篇矿物加工工程领域的文章。研究对象为四川某锂辉石废石,根据该锂辉石废石的矿物特性,对该锂辉石废石三种不同入料粒度(-15+0.5 mm、-10+0.5 mm、-5+0.5 mm)分别进行实验室重液分选实验,实验结果表明,该锂辉石废石采用重液分选效果较好,且以-10+0.5 mm作为后续重介实验的入料粒度范围,并选择2.70 g/cm^(3)作为分选密度时,重液分选指标相对较好,但根据实际生产重介分选实验结果,最终在入选粒度为-15+0.5 mm,介质密度为2.0 g/cm^(3)时,分选指标相对较好。

稀缺主焦煤高效重介分选工艺在吕家坨矿选煤厂的应用

针对吕家坨矿选煤厂原生产工艺存在的问题,分析了入选原煤煤质特性,采用超宽粒级原煤三产品重介质旋流器选煤工艺、新型煤泥重介质旋流器选煤技术-反分流分选工艺、粗精煤泥两段弧形筛组合脱泥回收技术进行技术改造。改造后工艺系统指标检测结果表明,改造可提高综合精煤产率1.78%,增加税前利润10573.2万元。

高含量重密度组分煤重介质旋流器分选特性研究

为了提高重介质旋流器对高含量重密度组分难选原煤的分选效率,设计了新型重介质旋流器模型装置,建立了颗粒在离心旋转流场中沉降分离数学模型,采用试验与理论分析相结合的方法研究新型重介质旋流器的分选特性,揭示高含量重密度组分难选煤分选特性随工艺参数的变化规律,探索影响新型重介质旋流器流场工作悬浮液动态稳定性的因素及重产物排料输运机制。研究结果表明,新型重介质旋流器分选高含量重密度组分煤时,底流重产物排料能力强、处理量大;离心旋流场中的悬浮液密度梯度分布小、密度相对均匀,底流与溢流密度差值较低,流场中悬浮液稳定性更强;入料的压力与悬浮液动态稳定性、分选精度及重产物排料效率直接相关,随着入料的压力增大,底流、溢流口排出悬浮液密度差值增大,可能偏差E值降低,分选精度提高,重产物排出量升高;当入料的压力为25 kPa时,实际分选密度为1.666 g/cm^(3),可能偏差E值为0.09 g/cm^(3),重产物产率为75.23%。本研究为高含量重密度组分煤的分选提供了新的思路。

汪家寨煤矿选煤厂介耗系统工艺技术改造与应用

针对汪家寨煤矿选煤厂介耗较高的问题,从煤质、磁铁矿粉质量、循环水质量和设备等方面分析产生问题的原因,进而采取介质质量管理、循环水水质管理、技术改造和生产管理等措施,解决关键技术问题,并持续改进,不仅介耗明显降低、重介分选系统运行良好,而且取得了节约成本、提高经济效益的效果。

新型细粒级加重质矿物气固分选流态化密度分布研究

煤炭分选对提升煤炭品质具有重要作用,气固流化床选煤将流态化技术应用于选煤领域,有助于实现煤炭的干法提质。为解决传统Geldart B类加重质流态化分选密度波动大的难题,提出采用Geldart A类细粒级加重质用于流态化分选的思路。系统研究了新型细粒级加重质气固流态化分选床层密度分布特征,探究了床层密度的稳定性和细粒煤分选效果,分析了床层密度方差和分选效率的变化规律。结果表明,细粒级加重质中的床层密度分布更为均匀,轴向密度差异较低;结合床层膨胀行为研究,建立了细粒级加重质流化床床层密度预测模型,密度波动处于±0.1 g/cm 3时可以有效预测床层密度的分布,解决了分选过程中密度调控的难题。

义棠煤业选煤厂重介工艺改造设计研究

为了提高义棠煤业选煤厂入洗能力、工艺适应能力及分选效率,根据入选原煤的特点、产品结构,制定了全粒级分选的重介工艺改造设计方案,并对设计特点等进行了介绍。通过工艺改造设计,选煤厂能够适应煤质变化,有效提高精煤产率,提升企业经济效益。

基于卷积神经网络前馈补偿的选煤厂燃煤炉重介质分选智能控制技术

燃煤炉选煤重介分选过程中,采集到的煤泥浆含量、磁物质含量等数据可能存在误差,无法准确捕捉到煤炭的关键特征,导致重介分选过程无法克服意外扰动,控制只能采用反馈形式,控制效果较差。为此,提出基于卷积神经网络前馈补偿的选煤厂燃煤炉重介质分选智能控制技术。通过仪器实时采集选煤工艺介质中的煤泥浆含量、重介质密度和磁物质含量等分选参数。通过卷积神经网络模型识别评价煤泥滤饼含水比例,作为重介分选智能控制依据;基于历史数据和煤泥饼含水量数据,设计前馈补偿方法。通过补偿精煤灰分分选中的扰动,得到精煤灰分的分选模型,估算出合理的分选参数数值。将通过仪器采集的含量参数作为前馈输入特征,根据实时监测和估算出的分选参数数值,对输出期望数值进行动态调整。实验结果表明,方法对燃煤炉选煤重介分选过程智能控制效果好,煤泥含水量波动较小,能保证选煤效率和质量。

河北某萤石矿重-浮联合选矿试验研究

为实现河北某萤石矿的清洁高效利用,在矿石性质研究基础上,开展重-浮联合选矿试验研究。结果表明,采用洗矿筛分-块矿重介质浅槽分选-粉矿重介质旋流器分选-中矿磨矿浮选工艺可获得较好的选别指标,块矿经重介质浅槽分选可获得CaF_(2)品位为81.63%、回收率为35.80%的块精矿,粉矿经重介质旋流器分选可获得CaF_(2)品位为92.61%、回收率为14.21%的粉精矿,中矿经磨矿浮选可获得CaF_(2)品位为96.50%以上的酸级精矿,其可浮性与原矿可浮性相近。研究结果对同类萤石矿资源的清洁高效利用具有一定的指导意义。

基于厚尾噪声分布的重介质分选密度辨识

为解决重介质选煤过程中分选密度识别易受厚尾噪声污染的问题,建立了ARX分选密度辨识模型,并利用学生式t分布建模了密度辨识系统中的厚尾噪声,而后采用期望最大化(EM)算法将厚尾噪声识别问题公式化,最后通过仿真模拟对密度及厚尾噪声辨识模型进行了验证。结果表明:用于厚尾噪声识别的EM算法与传统极大似然估计算法(MLE)相比,可有效处理隐含变量或数据丢失问题,相应偏差范数(BN)和方差范数(VN)也均低于后者,具有更佳的鲁棒性;所估计的模型参数在有限次数迭代下即可收敛于真实值附近,算法处理厚尾噪声有效。研究结果可一定程度上提升重介质选煤过程中重悬浮液密度自动检测的准确性。

中国块状合格精矿直接提取工艺研究与实践

为了启示资源品质较优的矿山,特别是有用矿物嵌布粒度粗大-特别粗大、有用矿物大量呈集合体形式出现的矿山,更积极主动地开展粗粒预选直接提取块状高附加值合格精矿的研究,尽可能探索出更高效、更低成本、更环保的选矿工艺,在简要介绍了跳汰预选、重介质旋流器预选、磁力预选、色选及XRT智能分选技术的基础上,列举了一些应用这些技术获取粗粒块状合格精矿的典型案例,供矿山开发研究者参考。

延安市华龙选煤厂夹矸煤问题解决方案

针对入选原煤中大块夹矸煤较多,经浅槽重介分选机分选后仍存在矸石灰分偏低、矸石带煤率高等问题,基于不同的夹矸煤破碎粒度产生的矸石(>1.8 g/cm^(3))灰分变化情况的分析,延安市华龙选煤厂采用大块夹矸煤破碎解离的方法,选取1台型号为SSC80200的原煤双齿辊破碎机,将浅槽重介分选机入选上限由200 mm降低到80 mm(可调50 mm)。分析和生产实践结果表明:夹矸煤破碎粒度越小,>1.8 g/cm^(3)矸石灰分越高,矸石带煤率越低,说明块原煤中的夹矸煤经过进一步破碎解离后,可以实现高灰矿物与低灰煤炭组分的有效分离。改造后矸石平均灰分为82%,比改造前提高了8个百分点左右;矸石带煤率为0.16%,比改造前降低了2.84个百分点。该厂块原煤中的夹矸煤通过破碎机破碎解离后,夹矸煤问题得到了很好地解决。

选煤厂磁选机优化设计与性能分析

重介质选煤工艺流程中传统筒式磁选机磁场强度偏低且磁场衰减速度较快,介质回收的效果往往达不到预期。本文以唐安煤矿选煤厂为例,针对该选煤厂磁选机运行过程中重介质消耗量大的问题展开分析,指出原因为磁选机磁场强度不足,并决定采用干式永磁盘式磁选机替代原有筒式磁选机,同时对盘式磁选机的进料方式、磁选盘、卸料盘进行针对性优化设计。实践表明,设计的盘式磁选机应用效果良好,解决了唐安煤矿选煤厂重介质的消耗问题。

大柳选煤厂降低介质损耗的优化改造研究

大柳选煤厂生产过程中介耗偏高,通过现场调查,分析出在生产、设备等方面存在的问题,后续对磁选机、固定筛、脱介筛等设备进行优化改造,并加强生产过程管控和技术管理,有效降低了介质损耗,降低了洗选成本,提高了经济效益。

大柳选煤厂块煤分选系统的优化改造实践

介绍了华亭煤业大柳选煤厂的洗选工艺流程,分析了块煤分选过程中存在的原煤泥化严重、合介泵上料不稳定、浅槽分选机流量紊乱、介质分流量调节不准确等问题。选煤厂为提升块煤分选系统的分选效率,在设备、工艺方面进行了一系列优化改造,改造后大幅度提高了块煤分选系统的分选效率,保证了块煤分选系统的稳定性、高效性。

重介浅槽分选机结构优化及效果分析

针对重介浅槽分选机在矿石分选过程中存在的效率低下、分选效果不理想等问题,进行了结构优化和工艺参数优化研究。通过改进分选机的内部结构和优化工艺参数,以及引入智能控制系统,实现了分选效果的显著提升。实验结果表明,优化后的重介浅槽分选机在提高分选效率和分选精度方面具有明显的优势。

加拿大某碳质铅锌矿不同预选抛废方案试验研究

加拿大某铅锌矿铅品位1.03%,锌品位5.86%,且矿石中有机碳含量为1.48%,属于典型的碳质铅锌矿。为提高该矿石的铅锌入选品位,同时降低有机碳含量,分别进行不同入选粒度要求的光电抛废脱碳试验、重介质抛废脱碳试验和摇床重选脱碳试验。试验结果表明:三种预选抛废方案均可提高铅锌入选品位,并降低抛废精矿含碳量。相比较而言,重介质分选工艺抛废率可达到47.13%,抛废精矿铅品位和锌品位分别提高至1.70%和10.78%,铅锌损失率分别为10.32%和3.59%,有机碳含量降低至0.94%,技术指标相对最佳;其次是光电分选方案;摇床重选方案抛废率较低,抛废尾矿中铅锌损失率相对较高。

智能重介系统在大海则选煤厂的研究及应用

针对常规设计中重介系统存在的分选密度波动大、需根据煤质化验结果进行人工调节等问题,通过对分选流程的深度剖析,研发了基于神经网路、模糊控制技术的智能重介控制系统,借助全自动采制样测灰仪,实现了分选密度自稳定、自调节,全过程无人操作和智能化运行;同时,对磁选和喷水环节进行智能控制,减少介质损耗,为重介分选提供良好的分选环境。

张家峁选煤厂洗选工艺优化改造

选煤厂的洗选工艺优化改造是煤炭行业的一个关键问题,基于张家峁煤矿选煤厂洗选工艺优化改造的重要性以及一些关键方面的考虑,工艺流程的优化是实现高效煤炭洗选的关键。通过改进筛分、浮选、重介分离等步骤,可以提高煤炭提纯率,降低矸石含量,从而提高产品质量;通过增加脱泥筛减轻脱介筛和分选机的压力,增设处理矸石段稀介质的分选机,改善矸石的二次泥化问题;通过对在入料时的加药制度和助滤剂进行优化,增加滤饼的透气性能,提高压滤机的工作效率。监测结果表明,采用优化改造的洗选工艺,产品质量提升、成本降低。

重介质旋流器分选影响因素分析

首先定性的分析了重介质旋流器结构参数及各工艺参数如入料煤性质、给煤量、入介压力、悬浮液特性等对分选效果的影响。其次通过试验数据定量的分析了入料煤性质、合介密度、入介压力、磁性物含量、给煤量对重介质旋流器分选一、二段实际分选密度的影响,确定了影响显著性因素,为实际生产过程中各工艺参数的优化提供了依据。

选煤厂智能化重介质分选体系的应用研究

为解决选煤厂重介质浮选过程中实时性和精确性较差的问题,提出了一种新的重介质分选体系。分析了该体系的智能化设计方案、悬浮液密度控制原理、悬浮液粘度控制原理、介质液位控制原理等,实现了重介质分选过程中的智能化控制。实际应用表明,优化后的重介质分选工艺能实现对分析过程的闭环反馈控制,可将悬浮液密度偏差控制在0.2%以内,对提升分选精度具有十分重要的意义。