重油分级催化裂化反应性能

利用小型固定流化床实验装置,对重油中不同馏程范围馏分裂化性能进行研究,发现重油中存在反应性能差异明显的两类馏分,且在减压渣油中仍含有部分优质馏分,依此采用分级方法将重油分为优质、劣质裂化原料。实验对比了各分级点分级后重油的催化裂化产物分布,也对比了重油分级前后催化裂化反应产物分布的变化。结果表明,适当提高分级点温度,将减压渣油中的一部分馏分切入优质原料,通过分别裂化可以改善重油整体的产物分布,并确定了长庆、济南重油适宜的分级点分别在500～540℃和500～520℃范围。分级后针对不同性质原料匹配各自的反应区间,重油整体的轻质油收率提高,焦炭和干气的收率降低;且随着催化裂化原料掺炼渣油比例的增加,采用重油分级催化裂化提高目的产物的优势越明显。

生物重油裂化反应行为研究

在小型固定流化床催化裂化装置上,选用常规重油裂化催化剂MLC-500,以典型催化裂化原料(加氢处理减压蜡油TC-M)为空白原料,对掺炼不同比例生物重油(BHO)的油品分别在不同掺炼比例和不同剂油比下进行了裂化反应性能的试验。试验结果表明,随着BHO掺炼比例的增加,裂化反应深度变弱、转化率降低。在产品选择性上,除液化气选择性略差,其它产品选择性均有一定改善。工艺条件考察结果表明,选择适中的剂油比,既可以保证适当的重油转化深度,同时又可兼顾产品的选择性。汽油烯烃质量分数增加约10百分点,芳烃含量降低,RON变化不明显。当剂油质量比为6.0时,掺炼15%BHO后转化为氧化物CO_2和CO的比例分别为14.9%和7.8%,其余计入水中大约占77.3%。液体产物(包括汽油、柴油和重油)中基本不含氧元素。

重质油与长焰煤共加氢反应性能

将高温煤焦油、催化裂化油浆分别与新疆长焰煤进行共处理实验,考察了实验条件对共处理反应性能的影响。综合分析共处理条件对原料油转化率、油产率、气产率和沥青质产率的影响规律,得到合适的实验条件为:催化剂质量分数1%,重质油与长焰煤质量比2∶1,反应温度450℃,氢初压10MPa,反应时间120min。对煤-油共处理产物进行蒸馏特性分析可知:高温煤焦油共处理产物主要集中在低于230℃馏分,收率为35.14%;催化裂化油浆共处理产物主要集中在170~370℃和370~500℃馏分。

重油催化裂化装置的典型腐蚀及防护措施

介绍了重油催化裂化装置的主要单元,即反再系统(反应器再生器系统)、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统等部位的腐蚀。反再系统主要是高温硫腐蚀和环烷酸腐蚀,分馏系统和吸收稳定系统主要是湿硫化氢腐蚀,而能量回收系统主要是高温腐蚀和硫酸露点腐蚀。分析了这几个主要系统的腐蚀部位和腐蚀机理,提出了工艺防腐蚀和材料防腐蚀措施,并就装置长周期安全运行给出了防腐蚀建议。

催化裂化装置反应温度对产品分布的影响

通过调整140万t/a催化裂化装置的工艺运行参数,收集、分析试验数据,摸索重油催化裂化装置反应温度对产品分布、汽油收率及汽油辛烷值的影响,并得出最佳的操作参数。研究表明:随着反应温度的升高,汽油、液化气收率依次下降,柴油、油浆、干气收率依次上升;液化气中丙烯含量逐渐上升;汽油中烯烃含量先增后减,最后增加,汽油中辛烷值逐渐上升。当反应温度超过“过裂化点”后,热裂化反应明显增大,汽油产率下降,辛烷值不变。