ER70S-6盘条拉拔试验分析

模拟用户的拉丝工艺条件 ,对中心缩孔方坯轧制的ER70S - 6焊丝用高线盘条进行拉拔试验。拉拔试验结果表明 :单道次压缩率宜控制在 2 0 %～ 30 % ,总压缩率为 95 %时增加的最大强度为 70 0MPa ;中心缩孔坯在轧制的过程中能够愈合 ,对拉拔没有明显的影响 ;组织为铁素体 +细珠光体 +粒状贝氏体的盘条拉拔性能较好 ;

高速线材包装长度不稳定问题的研究

针对高速线材包装长度不稳定的问题,应用六西格玛管理方法进行深入研究及剖析,找出影响高速线材包装长度的相关因子为打包压力、压装时间和慢压转速,通过试验设计与分析确定了上述相关因子最优解,实际应用后包装长度的过程能力指数Ppk达到1.49,过程能力充足,能够满足包装要求,解决了高速线材包装长度不稳定的问题。

高线盘螺低温轧制工艺技术研究与应用

本文探讨了水钢一高线盘螺采用低温轧制的实践与应用。通过降低出炉温度、预穿水温度及吐丝温度,并结合除磷装置、环形喷雾、密集辊道喷雾冷却以及风机风道内喷雾装置的应用,实现了低温轧制工艺的优化。研究发现,低温轧制不仅能提高高线盘螺的物理性能,而且能有效降低合金成本。

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术,设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高,市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化,提升产品竞争力,高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况,对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计,并给出其各架次R值,并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。

高速线材裂纹原因分析与控制

对鞍钢股份有限公司线材厂2#线近几年来生产盘条产生裂纹的原因进行了分析,发现坯料遗传、轧辊缺陷、导卫刮磨和轧槽充满是导致裂纹产生的主要原因。通过采用细化钢坯裂纹标准、精准控制轧辊使用、改变导卫摩擦方式、细化铁型尺寸等控制措施,2022—2023年2#线生产作业区生产冷镦钢开裂率降低15%,初验合格率达到95%以上,废次降率达到0.5%,弹簧钢表面裂纹可控制在30μm以下,产线过程控制能力有效提高。

高速线材轧机活套闭环控制系统的研究与应用

为提升线材产品的金属性能和质量,减小现场操作人员的劳动强度,该文针对高速线材预精轧机和精轧机轧制速度较高,仅靠轧机传动装置内置的双闭环调速系统无法保证2架轧机间的无张力轧制和不产生堆钢、拉钢事故的问题,在预精轧机和精轧机间设置活套闭环控制环节,活套调节环采用PID调节器,把离散化的思想引入到活套控制环节,使轧件保持恒定套量,实现2架轧机间实施无张力轧制,通过现场调试和现场运行实践证明,该次高速线材轧机活套闭环控制系统设计和选型合理,增强产品的质量,能够减少操作人员工作强度,有很好的经济利益。

线材轧机设备状态监测与故障诊断技术应用研究

介绍了线材轧机设备状态监测的选择原则及标准,归纳了高线轧制设备的故障类型和表现特点。通过故障诊断应用实例,详细阐述了故障诊断技术在线材轧机设备状态监测上的具体应用.

自动焊牌机器人在高速线材生产线的设计与应用

福建三钢闽光股份有限公司引入一套盘条自动焊牌机器人系统,旨在代替人工焊牌,以解决工人劳动强度大、工作环境差等问题。设备经调试投用后,焊牌成功率和焊牢率达到99.9%以上,性能达到设计要求,完全满足现场焊牌工作。

高速线材生产线减径机组电气设备技术方案

介绍了减径机组的构成,从高速线材生产线技术改造的角度,阐述了减径机组电气设备的技术、功能和选用等方面的的工艺设计要求。在钢铁企业高速线材生产线应用实践中,达到了设计要求和预期效果。

西马克夹送辊双唇密封冷却方式改进

西马克高速线材轧机夹送辊双唇密封冷却方式不当,生产过程中双唇密封损坏严重,使用周期缩短。易造成夹送辊进水,润滑站油品乳化,影响设备稳定使用周期。结合现场实际运行情况对夹送辊八字板进行改进,增加了冷却环,引入压缩空气进行高效冷却,能起到密封作用,双唇密封的寿命由改进前的3 d延长到15 d,满足生产现场使用要求。

高速线材生产中的质量控制研究

生产技术的发展促进了高速线材质量的提升,但与国外相比,仍存在较大差距。针对线材生产的特点,运用以统计过程控制为基础的方法,对线材生产过程中的控制对象和控制图的选取进行分析,并设计出一套实用的分析系统。实际运用表明,该控制体系对线材产品质量控制发挥了重要作用。

高线焊牌设备的设计与改进

在原有高线焊牌机器人的基础上,设计了一种带有拍照自检、铝牌激光打印功能的高速线材焊牌机器人,以解决标牌焊接成功无法判断,铝牌打印信息形式单一的问题,进一步提高设备的智能化程度,将工人从繁重的工作中解放出来。设备投用后,运行稳定,各项性能指标均满足要求,达到项目实施预期。

高速线材生产工艺中的节能减排技术探析

高速线材是钢铁行业的重要产品之一,我国拥有众多高速线材生产企业。文章简要介绍了典型的高速线材生产从原料到成品的工艺流程,通过分析高速线材生产实践中常见的问题,重点探析高速线材生产工艺中的节能减排技术。其中,加热炉智能燃烧控制技术能够有效降低吨钢燃耗,减少钢坯氧化烧损。热送热装与连铸坯直接轧制技术可以大幅度降低能源消耗,同时还能极大地缩短生产周期。烟气脱硫脱硝技术可以满足钢铁行业超低排放标准,适应钢铁行业绿色化发展需求。

线材集卷双臂芯轴结构优化设计

针对高线集卷系统双臂芯轴设备稳定性与生产效率的问题,提出了对双臂芯轴进行结构优化设计。通过分析双臂芯轴的结构特点与动作特点,对双臂芯轴外芯臂重新进行设计分析计算,并构建了网格特征参数模型。基于三维模型的力学仿真,通过对比其应力云图与位移云图的运行结果,最终依靠改变零部件的外部形状或者添加加强筋结构对外芯臂进行了改进,满足了实际生产的需要。

钢铁线材高速区设备智能监测系统技术方案设计

介绍了智能监测型线材高速区设备,对于结构布局、技术要求、性能参数、试车和出厂要求做了一系列工艺技术方案设计,以达到提高生产率,延长设备使用寿命的目的。

60Si2Mn弹簧钢加热温度对表面脱碳的影响

表面脱碳是高速线材生产的重要问题之一。在考虑碳扩散和氧化因素后，理论计算了加热温度对60Si2Mn弹簧钢表面脱碳影响的规律，表明在900～1000％加热温度下60Si2Mn弹簧钢脱碳层厚度存在最小值，此结果与60Si2Mn弹簧钢氧化脱碳试验结果一致。结合钢的相变进一步分析了不同加热温度下表面脱碳层形貌变化的规律，并简要介绍了脱碳控制的主要途径。

82B线材在斯太尔摩线上的温度场模拟

采用商用marc/mentent有限元软件,利用marc软件的用户扩展接口,开发fortran语言相变潜热处理模块,模拟高碳钢线材在斯太尔摩线上的传热及相变过程,所得模拟结果与实测结果吻合。运用该模拟研究平台可对现场控冷工艺进行有效分析。

安钢高速线材生产线设计简介

介绍了安阳钢铁股份公司高速线材生产线的平面布置、工艺流程、主要设备性能参数及工艺设备特点。该生产线的最高轧制速度为 112m/s ,达世界先进水平。

高速线材控冷段温度及性能预报系统

北京科技大学与重庆钢铁股份有限公司联合开发了高速线材控冷段温度及性能预报系统。该系统采用隐式有限差分方法计算生产过程中温度的演变及最终产品的各项性能。由于该模型藕合了钢种连续冷却转变曲线,可预测相变热及相变区间,因而为新钢种开发及现有生产工艺的优化提供了依据。

基于PLC的高精度飞剪控制系统

针对国产高线飞剪系统剪切定位不精确、运行不稳定以及剪切速度不高等缺陷,设计了基于GE 90-30可编程逻辑控制器(PLC)的高线高精度飞剪控制系统,实现了轧线信号及处理、夹送辊操作、飞剪驱动模块、头部剪切操作、尾部剪切操作、单剪切、报警等功能。结果表明:剪切速度最大可达22 m/s,剪切精度达到误差小于10 mm,具有良好的剪切精确度和响应速度。