Dust removal efficiency of high pressure atomization in underground coal mine

To master theoretical calculation for dust removal efficiency of high pressure atomization in an underground coal mine, the corresponding atomization characteristics and dust removal efficiency were both comprehensively studied in theory by virtue of related theories of hydromechanics and aerosol.According to actual measurements of flow coefficients and atomization angles of X-type swirl nozzle,computational formula was derived for atomized particle sizes of such a nozzle in conjunction with relevant empirical equation. Moreover, a mathematical model for applying high pressure atomization to dust removal in underground coal mine was also established to deduce theoretical computation formula of fractional efficiency. Then, Matlab was adopted to portray the relation curve between fractional efficiency and influence factors. In addition, a theoretical formula was also set up for removal efficiency of respirable dust and total coal dust based on dust size and frequency distribution equations. In the end,impacts of dust characteristic parameters on various dust removal efficiencies were analyzed.

燃煤焦化厂烟气脱硫吸收塔内过程优化及湿电除尘技术研究

为提高吸收塔脱硫效率,开展燃煤焦化厂烟气脱硫吸收塔内过程优化及湿电除尘技术的研究。选择某燃煤焦化厂内2×1 000 MW机组作为研究对象,建立燃煤焦化厂烟气脱硫喷淋塔几何结构模型,从反应区容积、喷淋浆液速度、喷淋负荷等多个角度分析烟气脱硫吸收塔的脱硫效率,得到结论:设置一三层、一二三层喷淋方式,且喷淋浆液速度为9 m/s,喷淋负荷在100%~160%之间,可以使燃煤焦化厂烟气吸收塔脱硫效果达到最佳。在此基础上,按照烟气预处理、电场荷电、湿式收集、连续清灰、排放与监控等步骤,进行湿电除尘技术的应用,实践证明此项技术的应用不仅能够高效去除烟气中的粉尘颗粒,达到环保标准的要求,还能够降低能耗、提高焦化厂的运行稳定性。

大采高综采工作面负压除尘微雾净化装置应用研究

综采工作面一直以来都是煤矿粉尘治理的重点场所,为解决大采高综采工作面采煤机滚筒割煤及液压支架降柱移架过程中产生的大量细微粉尘扩散到采场上部空间形成的高位浮游粉尘,改善工作面粉尘污染问题,创新提出了一种集支架顶梁抽尘净化与风送微雾除尘新方法。通过建立高度仿真的三维实体模型,采用数值模拟与井下测试相结合的方法详细分析了负压除尘微雾净化技术在不同处理风量下对工作面风流场、粉尘场的运移分布影响规律,得出其风量为120 m^(3)/min、布置间距为35 m时,对工作面浮游粉尘沉降效果最为显著。并以此关键参数为依据,自主研制了集动力抽尘与微雾除尘于一体的净化除尘装置。通过自主搭建除尘器性能测试实验系统对研制的除尘装置进行除尘性能测试,结果表明:该装置对总粉尘、呼吸性粉尘的平均降尘效率分别达到98.31%、95.29%。最后通过在国家能源集团神东补连塔煤矿22408大采高综采工作面现场应用表明,应用该装置后工作面总粉尘降尘效率超过80%,呼吸性粉尘降尘效率超过70%,工作面人行区人员呼吸带总粉尘质量浓度降低到15.3 mg/m^(3)以下,呼吸性粉尘质量浓度降低到10.3 mg/m^(3)以下,有效解决了大采高综采工作面高位浮游粉尘污染难题,大幅改善了大采高综采工作面的工作环境,为创建“安全,健康,绿色”的煤矿生产环境提供了新思路。

高温除尘脱硝一体化联合钠碱法脱硫工艺在锂冶炼转型窑烟气净化中的应用

锂冶炼多以锂云母和锂辉石为原料,采用回转窑内进行火法冶炼,产生的烟气含有大量的重金属粉尘、SO_(2)和NO_(x)。以某5万t/a电池级锂盐项目回转窑烟气净化为对象,探究锂冶炼烟气的特点,选择高温尘硝一体化联合钠碱法脱硫工艺净化烟气,对工艺流程、各系统配置、核心设计参数进行详细说明,并提供了现场运行数据。烟气经过该工艺除尘脱硝脱硫后,装置出口净烟气SO_(2)浓度均低于100 mg/Nm^(3),NO_(x)浓度低于100 mg/Nm^(3),粉尘排放浓度低于10 mg/Nm^(3),各项参数达到超低排放要求,为同类锂行业火法冶炼窑尾烟气净化设计提供参考。

高温雾化降尘效率关键影响参数研究及优化

为稳定提高高温环境中的雾化降尘效率,引入蒸发率构造的液滴蒸发因子,利用数值仿真模拟高温环境下的雾化过程,探索喷嘴结构、雾化性能和高温降尘效率之间的交互影响规律;采用L25田口方法设计试验,选取X旋流压力喷嘴的出口直径、进口压力、轴向距离作为关键参数,探究各参数对雾化性能的影响,获得最优参数组合。研究结果表明:雾化区受温度的影响,液滴质量浓度是提高高温雾化降尘效率的关键指标;3个关键参数的重要性由高到低依次为轴向距离、进口压力、出口直径;在HIB钢热轧工艺中,最优关键参数组合为喷嘴出口直径2 mm、进口压力8 MPa、轴向距离90 cm。高温降尘效率提高到80%以上。

高效空气过滤材料的研究现状及发展趋势

为高效解决大气污染的防治问题,阐述目前解决大气污染的治理途径、空气过滤材料的种类及应用情况,分析影响空气过滤材料过滤性能的因素。指出目前空气过滤材料在应用过程中存在的不足,提出高效空气过滤材料的研究发展趋势,并对未来的发展方向做出展望。

桃冲白云石矿筛分楼除尘系统改造设计与实践

马钢矿业桃冲矿为解决粉尘的达标排放问题,开展了筛分楼除尘系统改造。结果表明,新设置的2套除尘系统减少了管网布置,降低了管理和维护难度,达到了经济高效运行的效果;应用风量10.1万m^(3)/h和7万m^(3)/h除尘器后,现场岗位总粉尘浓度降至0.9 mg/m^(3),新型褶皱式滤筒使排气筒排放浓度降至4.6 mg/m^(3)和5.5 mg/m^(3),达到了除尘系统排气筒大气污染物排放浓度标准要求;新型褶皱式滤筒适用于高黏性粉尘,较好地解决了困扰白云石矿高黏性粉尘糊袋及岗位粉尘浓度超标等问题。

铜冶炼高温电除尘试验研究

为了实现铜冶炼高温烟气粉尘的高效脱除,本文分析高温烟气领域除尘技术研究现状,搭建了基于铜冶炼烟气工况的高温电除尘中试装置,分析了炼铜粉尘的形貌、粒径等特性,研究了不同烟气流速、电压对除尘效率的影响,得出电除尘关键参数最佳设置方法。结果表明,高温电除尘器烟气流速为0.48 m/s时,烟气颗粒既不会造成高温电除尘器严重积灰,也不会导致大量颗粒大量逃逸,除尘效率最佳;电场电压越高,出口粉尘浓度越低,除尘效率越高,实践中要在满足除尘效率的前提下寻找能耗最低的电压值。在福建某铜冶炼厂进行高温电除尘技术工程应用试验,测试结果表明,高温电除尘器出口烟气含尘浓度由2.19 g/m^(3)降至62 mg/m^(3),除尘效率大于97.1%。

工业硅矿热炉环保能源岛余热回收及烟气超净系统高温净化工艺研究

本文以国际领先的高温过滤技术为基础,创新性的提出了“高温除尘、中温SCR脱硝、干法脱硫、两级热能深度回收利用协同能源环保工艺”解决方案,解决工业硅矿热炉烟气环保超低排放治理及热能深度回收难题。其具有技术成熟、稳定可靠、用地节约、运行费用低、发电量增加等特点。

入炉煤变化对660 MW机组脱硫除尘的经济性影响

某电厂地处重庆地区,重庆地区的煤炭灰源主要有贵州煤、陕西煤和山西煤等。因产业结构调整,现实际煤种与设计煤种偏差较大,所以选择了7种入炉进行试验。试验结果表明,煤中含硫量每增加0.1%,每吨煤脱硫运行成本将增加0.466元,每吨煤脱硫的石灰石费用约增加0.381元,入炉煤热质升高1MJ,电除尘厂用电率下降约0.022%,成本下降69元/MJ。

烟尘浓度对湿法脱硫吸收塔的影响及对策

分析了燃煤电厂湿法脱硫吸收塔进口烟尘浓度及吸收塔内产生的"飞沫"粉尘对脱硫效率、石膏脱水以及石膏综合利用等的影响。对此,使进入吸收塔前烟气含尘浓度降低到50 mg/m3,同时不再计算吸收塔50%的除尘效率,而将其留给增加的"飞沫"粉尘的处理,以确保烟尘排放浓度小于50 mg/m3。

文氏栅洗涤器除尘脱硫实验研究

采用双碱法脱硫技术 ,在自行设计的多通道文丘里洗涤器 (简称文氏栅洗涤器 )进行模拟燃煤烟气的除尘脱硫试验。其试验过程是 :先在三种不同喉部参数 (分别称为 1# ,2 # ,3 # )的文氏栅洗涤器进行除尘试验 ,经过优选后 ,在 2 #文氏栅洗涤器上进行脱硫试验。试验结果表明经过优选的 2 #文氏栅洗涤器有着较高的除尘脱硫效率。当文氏栅洗涤器的运行参数为 :pH =12、液气比为 0 .75L/m3、 [Na+ ]=0 .3mol/L、 [SO2 ]=12 0 0× 10 -6,文氏栅洗涤器的除尘效率大于 96 % ,脱硫效率大于 80 %。

高效湿式脱硫除尘一体化装置的研究

针对我国目前SO2 和颗粒状污染物 (特别是PM10 )污染严重的现状 ,开发了一种高效湿式除尘脱硫一体化装置。试验表明 ,本装置的平均除尘率和平均脱硫率分别为 97.6 %和 88.1%,并且对细小颗粒物具有良好的捕集效果。与国内同类装置比较 ,本装置能在较小的液气比 (0 .11～ 0 .34L/m3 )和阻力 (<90 0MPa)条件下实现良好的除尘和脱硫 ,适合于工业锅炉和窑炉的烟气治理。

特高硫煤SO_2超低排放技术评估

以燃用特高硫煤的300 MW机组中应用的旋汇耦合脱硫除尘一体化技术为研究对象,对该类技术进行现场测试与评估。测试结果表明:燃煤硫分在5%左右时,脱硫系统的脱硫效率可稳定在99.70%~99.82%,SO_2排放质量浓度在23.4~30.8 mg/m^3,能够满足SO_2超低排放小于35 mg/m^3的要求;除尘效率在78.6%~87.8%,颗粒物排放质量浓度稳定在4.60~5.76 mg/m^3,能够满足颗粒物超低排放浓度小于10 mg/m^3的要求。与脱硫单塔双循环、双塔双循环系统技术改造方案相比,该类SO_2超低排放技术的改造与运行费用均有比较大的优势。

利用NaClO_2/CaCO_3浆液同时脱硫、脱硝的试验研究

在筛板式喷淋塔内,利用NaClO2/CaCO3浆液同时进行脱硫、脱硝试验。分析入口NO浓度、NaClO2加入量、浆液pH值、液气比、入口SO2浓度等因素对脱硫、脱硝效率的影响。结果表明,SO2的脱除效率随液气比的增大而升高,随入口SO2浓度的升高略有降低;入口NO浓度、NaClO2加入量、浆液pH值的变化对SO2的脱除效率影响甚微;NO的脱除效率随NaClO2加入量、液气比和入口SO2浓度的增大而升高,随入口NO浓度的增大而降低,浆液pH值的变化对脱硝效率影响甚微。

强化湿式脱硫除尘装置的研究

针对我国目前SO_2和颗粒物(特别是可吸入颗粒物PM_(10)污染严重的现状,通过对冲击式除尘装置的简单改造,开发了一种新型湿式除尘脱硫一体化装置。经过实验,证明本装置能够实现高效的除尘脱硫(其除尘效率达97.6％,脱硫效率达88.1％),尤其对细小颗粒物(d=0.2～1μm)的捕集效率为86％,大大高于一般的除尘装置,为我国的大气污染控制装置提高效率又辟一新途径。

一种新型烟气除尘脱硫脱氮一体化装置

提出了一种新型高效烟气除尘脱硫脱氮一体化装置,该装置将三种先进的技术有机结合,取得了相得益彰的效果:采用独特溢流装置的自激式除尘器进行除尘和脱硫脱氮,采用球面筛板塔进行二次除尘和脱硫脱氮,采用结构新颖的汽水分离器进行进一步除尘和脱硫脱氮。该装置不仅实现烟气的高效脱硫脱氮,而且可实现有用细微粉尘即稀有金属的回收。此类装置还可应用于矿山、化工和建材等领域中的湿法除尘。

颗粒床除尘器高温实验研究

针对工业界的高温除尘问题,采用固体颗粒床除尘方式,对砂砾作为过滤介质的可行性和实用性进行了研究.通过对颗粒床除尘器高温条件下的实验研究,探讨了不同工况时除尘效率和压力损失的变化规律.推导了除尘效率和压力损失与温度的关系,并与实验结果作了比较.结果表明,随着烟气温度的升高,除尘效率和压力损失均逐渐增大.

煤炭热力学高效和化学高价值利用新工艺

提出一种煤炭热力学高效和化学高价值利用新工艺(TCCUC),包括煤炭拔头技术—半焦富氧直燃制备燃气轮机高温工质系统—燃气发电—蒸汽发电系统—CO2捕集技术—干馏拔头产物提质处理技术六个技术模块。该工艺通过煤干馏拔头和焦油加氢等技术,对煤中大分子碳氢化合物进行适当热解和对热解产物焦油加氢处理得到高价值的碳氢液体燃料,实现煤炭的化学高价值利用;通过高温过滤、半焦直燃、燃气轮机与蒸汽轮机相结合等方法,实现对煤炭燃烧过程中高位热能的充分利用,进一步提高热-电联产效率。

双循环多级水幕吸收塔烟气除尘脱硫性能研究

以改进后的双循环多级水幕塔对烟气进行除尘脱硫性能的研究,利用双循环不同pH值控制的优点和多级水幕的效果,增加气液接触面积和传质动力,提高SO2吸收效果。在正交实验的最佳运行工况基础上,实验从烟气流量、上下两段pH、L/G和SO2进气浓度等方面进行单因素研究。结果表明,除尘效率维持在98%以上,进气SO2浓度在5000 mg/m3以下时,脱硫率在93%以上。上段pH值为6、下段pH值为5、L/G在15左右的脱硫效率和运行工况最佳,无结垢现象发生。改进后的吸收塔具有良好的应用前景,实验结果对于现场脱硫设备的调试和运行有很好的参考价值。