渣油加氢装置高压换热器内漏分析及建议

渣油加氢装置在运行过程中发现热低压分离器油存在硫含量异常上升、加氢渣油产品质量不合格的问题,通过杂质脱除率分析、加热炉取热分析和傅里叶变换离子回旋共振质谱分析,判断为高压换热器内漏,估算运行至末期时内漏量已将近15%。停工后对换热器进行了水压试压,判断内漏原因为顶压螺栓预紧力偏小,在运行初期反应器的压降较小时换热器正常运行,随着运行时间延长换热器管壳程之间的压降增大,壳程的压力超过了金属包覆垫的回弹力,换热器的管壳程密封处渗漏,杂质含量较高的混氢原料油直接泄漏至加氢产品中,导致产品的杂质含量不断上升。建议采用金属齿形垫加钢环的结构替代目前使用的金属包覆垫,并重新核算换热器的预紧力,确保高压换热器长期高效运行。

重油加氢螺纹锁紧环换热器应用及运维策略

高压换热器是重油加氢裂化装置的核心设备之一,以螺纹锁紧环高压换热器应用最广。直径在φ1 600 mm以上者即为大口径高压换热器,该类换热器在国内部分炼油装置中出现过内漏情况。发生原因主要为内件和壳体膨胀差不同导致的,需要通过升级垫片和做好检修控制保证高压螺纹锁紧环换热器不发生内漏。

蜡油加氢裂化装置高压换热器换热效率降低的研究及对策

中海石油宁波大榭石化有限公司蜡油加氢裂化装置高压换热器换热效率持续降低,特别是E101、E103、E104和E106换热效率下降十分明显。由于高压换热器换热效率降低,反应进料加热炉负荷增加,反应入口温度难以提高,造成装置处理量无法提高,影响全厂的物料平衡。通过调研、现场技术分析、各方面讨论等技术服务措施,分析高压换热器换热效率降低的原因及可采取的措施,以延长装置运行周期,保证蜡油加氢裂化装置安全稳定运行。

高压换热器设计容易忽视的几个问题

随着我国工业的发展,特别是石油化工的迅猛崛起,我们的化工设备需要众多的高压换热器来完成复杂的工艺流程,这些高压换热器在整个装置中起着关键性环节作用。在设计高压换热器时,常常会忽视一些重要问题,导致设备性能不佳或者安全隐患。针对高压换热器设计中容易忽视的几个问题进行了分析和讨论,包括材料许用应力垮档、球形封头切线位置错误、高压换热器的布管直径过大、高压换热器的结构形式选取等。通过对这些问题的分析,提出了相应的解决方案,以提高高压换热器的性能和安全性。

高压加氢换热器Ω环制造过程难点及质量控制

高压加氢换热器Ω环制造难度大,其制造质量对整体设备的运行安全有着举足轻重的影响。本文描述了高压加氢换热器现场检修中存在的问题,分析了其泄漏的原因,说明了高压加氢换热器Ω环的技术数据,重点阐述了制造新的Ω环的质量控制方法,以及加工中的问题改进,总结探讨了Ω环加工制造中的难题,为保证Ω环符合图纸技术要求、提升高压加氢换热器质量提供了一定的借鉴和参考。

超高层建筑空调水系统竖向分区设计研究

结合厦门某超高层办公楼的工程设计实例,综合考虑设备、管道、附件承压及建筑竖向分区等影响因素,对比分析了单冷源站,一次中间换热空调水系统;单冷源站,二次中间换热空调水系统;双冷源站空调水系统这三种空调水系统竖向分区方案的初投资、运行费用及优缺点,得出适合的超高空调水系统竖向分区方案。

柴油加氢装置高压换热器管束铵盐结晶原因分析及对策

茂名分公司I套柴油加氢装置2005年11月份以来高压换热器管束因铵盐结晶造成换热效率下降,管程出口温度下降,反应系统压力降逐步上升,循环氢量明显下降,反应氢油比不足,循环氢压缩机喘振。针对高压换热器管束结晶问题查找原因,对出现铵盐结晶的原因及结晶形成过程进行深入分析,提出了改造措施,取得了较好的效果。

加氢装置高温高压热交换器密封结构性能探析

根据加氢装置操作条件,从密封原理、结构特点、失效原因及经济性评价等方面对加氢装置中常用的高温高压热交换器密封结构进行详细分析。对比分析结果表明,在目前我国加氢装置中,首选Ω环密封和隔膜式密封,其次选用螺纹锁紧环密封,不宜选用八角金属环垫密封。

加氢装置高压换热器腐蚀问题分析及措施

针对加氢精制装置反应流出物高压换热器铵盐沉积和腐蚀问题,系统分析氯化物的来源及腐蚀原因,通过增加原料中间罐降低原料中水含量、提高系统压力、增加循环氢流量、提高反应流出物/混合进料换热器出口温度、增加反应流出物/低分油换热器前注水量、降低总注水量至设计范围内等一系列措施的实施,有效解决了该加氢装置反应流出物系统的铵盐沉积和腐蚀问题,同时单位能耗从596.87 MJ/t降到了451.44 MJ/t。

加氢裂化装置高压换热流程(?)损分析与改进

以国内某加氢裂化装置为研究对象,在运用流程模拟软件PRO/Ⅱ对加氢高压换热流程进行模拟计算的基础上,对其进行(火用)分析,借助能级-热量(ε-Q)图,找出换热过程瓶颈。分析结果表明,原有的换热流程中循环氢与原料油的热量分配比例不合理,循环氢载热量达31.49 MW,占反应物总需热的61.3%,导致循环氢加热炉的出口温度高达442℃,与仅306℃的原料油混合造成混合(火用)损达1.304 MW。优化方案中通过调整高压换热网络物流换热次序,循环氢与原料油换热量分配的比例分别由原来的53.2%和46.8%调整至40.0%和60.0%,优化后的流程提高了能量回收率,减少了加热炉负荷,传热(火用)损减少了0.061 MW,混合(火用)损则减少了1.229 MW。

某电厂高压加热器换热管开裂泄漏原因分析

某电厂高压加热器(高加)换热管开裂泄漏,影响发电机组安全生产。通过宏观形貌分析、断口观察、腐蚀产物能谱分析和金相观察等方法,对高加换热管裂纹原因进行分析。研究结果表明:管口径向裂纹由应力腐蚀引起,管板附近换热管的环向裂纹由腐蚀疲劳和应力腐蚀共同引起,而导致腐蚀的主要原因是由于凝汽器泄漏使给水中氯离子超标及疏水侧空气的漏入。对此,提出了防范措施。

加氢装置高压换热器垢阻计算与应用

采用MATLAB软件,根据热量恒算以及传热膜系数理论,对某厂蜡油加氢装置两台高压换热器的垢阻分别进行跟踪计算,并根据计算结果对阻垢剂加注浓度进行调整,节省阻垢剂168t/a,装置运行成本降低约353万元/a。

加氢高压换热器泄漏原因分析及解决措施

针对大庆石化分公司炼油厂260 kt/a加氢裂化装置高压换热器频繁内漏的状况,深入分析造成内漏的原因,主要有:(1)螺栓预紧力不够;(2)温度变化;(3)压力升降。提出了解决措施:(1)消除螺栓内部的残余应力,提高螺栓的抗疲劳强度;(2)将浮头原回弹能力小的齿形复合垫更换为回弹力大的波齿形复合垫;(3)在回装浮头和大盖时,螺栓一定要均匀、对称拧紧,并且要有足够的预紧力;(4)工艺操作平稳,尽可能减少温度和压力上的波动; (5)在浮头和大盖螺栓两侧安装高温碟簧。通过一个周期的运行证明措施切实可行,彻底解决了加氢高压换热器的内漏问题,节省了检修费用,为装置的长周期安全平稳运行提供了有利保障。

预紧碟簧在加氢高压换热器上的应用

分析了炼油厂加氢裂化装置高压换热器频繁内漏的原因,表明螺栓预紧力不够是导致高压换热器频繁内漏的主要原因;提出应用预紧碟簧来补偿螺栓预紧力。结果表明,预紧碟簧能够很好地补偿由于系统波动而导致的螺栓预紧力松弛,从而彻底解决加氢高压换热器的内漏问题。

大亚湾核电站RRI/SEC热交换器压差高问题的处理

采用根本原因分析法(RCA),应用故障模式分析矩阵,对大亚湾核电站RRI/SEC热交换器频繁出现压差高这一故障的原因进行了分析,并通过试验验证,最后确定了RRI/SEC热交换器故障的根本原因。采用修改SEC系统的加药方式,很好地解决了故障问题。经过两年的运行验证,曾出现压差高的8台热交换器运行状况良好,压差值已控制在设计范围内。

高压加热器管板堵漏工艺的改进

某电厂高压加热器在检修过程中出现部分换热管泄漏,原封堵工艺采用实心0Cr18Ni9钢堵头及不锈钢焊条焊接,由于焊条与管板的钢种不同,膨胀系数差别较大,导致焊接堵漏产生裂纹。改进工艺后采用空心20号钢堵头及J422焊条焊接,堵头及焊条与管板的钢种相同,焊接堵漏后未再产生裂纹。通过有限元法应力分析表明,改进后的空心堵头所产生的焊接残余应力低于实心结构堵头。

VRV空调新风系统设计

介绍了VRV空调常见的新风处理方式。结合h-d图,分析了不同的新风处理方式对应的气流组织形式,指出选择新风处理设备时应使新风处理过程的热湿比与实际要求一致。

换热器管程自动化清洗装置研究现状与发展

针对实际作业中换热器结垢的情况,必须定期对其进行清洗、检修。通过对常用清洗方式进行分析比较及不同原理、不同结构的清洗装置进行综合分析,指出了其不足、改进方法及发展方向。目前,学者的研究大多是基于高压水射流清洗技术的自动化换热器管程清洗装置。通过对国内外多种清洗装置的研究发现,定位装置、传动装置和控制装置是其关键部件。由于市场和技术的需求,对换热器管程清洗机器人而言,智能化、多功能化、信息化和绿色化将是未来的发展趋势。

高压U形管换热器的管板计算

讨论了一种U形管换热器管板的计算。由于结构特殊,在GB151—1999《管壳式换热器》中没有这种管板的计算方法。文章在分析此种管板受力的基础上,提出了一种建议计算方法。

螺旋板式换热器高黏性介质换热特性的数值模拟

应用计算流体力学(CFD)和数值传热学方法对螺旋板式换热器高黏性介质的传热特性进行了数值模拟。通过热流通道的润滑油、减压渣油和导热油3种介质与冷流通道的水模拟,计算传热系数和压降,并整合做出曲线。分析了不同黏度流体对螺旋板式换热器传热性能的影响。