超高强度胎圈钢丝生产工艺探讨

采用不同牌号国产盘条,设计4个方案工艺路线,试验生产Φ0.93 mm超高强度胎圈钢丝。结果表明:采用C82DA盘条的方案一制备的钢丝抗拉强度明显偏低;相对方案一,采用增大预处理干拉钢丝直径的方案二制备的钢丝抗拉强度达到目标值,但扭转断口出现分层现象;分别采用C82DACr和C92D2盘条的方案三和方案四制备的钢丝抗拉强度均达到目标值,且钢丝扭转断口均不分层。通过增大钢材中的C元素含量或添加Cr元素,可以降低钢丝拉拔应变量,减少拉拔过程中渗碳体的溶解,从而改善超高强度胎圈钢丝的扭转性能。

Φ1.55mm HT回火胎圈钢丝的研制

高强度胎圈钢丝成为汽车轮胎骨架材料的发展方向,通过对Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝的预处理、拉拔、回火—镀铜生产工艺的研究,指出当镀铜量控制在0.15～0.44g/kg、铜层厚度为0.08～0.16μm时,橡胶与胎圈钢丝的黏合力最高。成品生产采用13道次拉拔,当总压缩率超过70%时,扭转、抗拉强度、破断拉力、断后伸长率合格。介绍从炼钢到成品生产过程中需要注意的事项。统计表明,按此工艺生产的Φ1.55mmHT回火胎圈钢丝,抗拉强度比普通胎圈钢丝提高14.9%,使用成本降低15%,合格率达94.8%。

1.0 mm高强度耐弯曲胎圈钢丝生产工艺研究

针对用户对胎圈钢丝提出的特殊要求,1.0 mm回火镀青铜胎圈钢丝抗拉强度不小于2 100 MPa,弯曲值不小于12次,通过选用70钢原料、增加中丝热处理时奥氏体加热时间、降低淬火铅温,生产的成品钢丝平均抗拉强度为2 159 MPa,平均弯曲值为14.3次,平均扭转值为31.8次,达到用户和GB/T 14450—2008要求。

Φ1.3 mm高强度胎圈钢丝在半钢子午线轮胎中的应用

研究以Φ1.3 mm高强度胎圈钢丝替代Φ1.2 mm高强度胎圈钢丝在半钢子午线轮胎中的应用。结果表明:以Φ1.3 mm高强度胎圈钢丝替代Φ1.2 mm高强度胎圈钢丝,生产过程无异常,能够满足工艺要求;钢丝圈安全倍数为6.3,成品轮胎性能良好;钢丝圈缠绕效率提高了15%,钢丝圈质量减小,每年可降低生产成本35万元。

HTΦ0.96mm回火胎圈钢丝的开发

针对回火胎圈钢丝不断提高的强度及质量要求，开发直径0．96mm高强度胎圈钢丝。给出线材、中丝半成品的预处理工艺；设计出粗拉由绑．5—3．4mm、细拉由93．4→0．96mm的拉丝工艺，以及中丝半成品索氏体化处理的工艺参数；给出回火-镀铜生产工艺，镀铜量一般控制在0．3～0．7g／kg，指出镀铜厚度为0．08～0．16μm时，对橡胶与胎圈钢丝的黏合最有利。试生产表明，HTφ0．96mm胎圈钢丝强度比普通胎圈钢丝提高1．15倍，合格率达91．9％。

高强度1.85mmHT胎圈钢丝生产工艺探讨

采用7.0 mm C86DA盘条,通过对干拉、回火、酸洗、化镀、涂层等工序进行不同方案的试验,探讨1.85 mm HT胎圈钢丝生产的最佳工艺参数。经过工艺优化,采用11~13道次拉拔,460℃回火2 s,镀铜前采用化学盐酸酸洗＋化学硫酸酸洗,化学镀铜层表面质量为0.20~0.35 g/kg,镀铜后的库玛隆涂层根据胶料不同采用厚涂层或薄涂层,所生产的1.85 mm HT胎圈钢丝的抗拉强度为2 200~2 250 MPa,断后伸长率7.5%~8.0%,扭转30~35次,对不同的胶料均有良好的黏合力,满足标准各项要求。

高强度胎圈钢丝性能不均匀原因分析

介绍高强度胎圈钢丝用线材的化学成分偏析、细珠光体比例、珠光体团、渗碳体分解以及钢丝拉拔工艺对胎圈钢丝性能及其均匀性的影响,并加以分析说明,指出均匀性优良的高碳珠光体线材是制造高强度胎圈钢丝的理想原材料。

轮胎对胎圈钢丝的质量要求

介绍我国胎圈钢丝的发展现状及胎圈钢丝在轮胎中的作用，阐述轮胎对胎圈钢丝的质量要求。根据回火胎圈钢丝的优点，提出应重点发展高强度、高粘合性能的回火胎圈钢丝。