高Al_2O_3钒钛炉渣熔化性能的实验研究

针对炉渣中Al2O3，TiO2质量分数大幅升高给高炉冶炼带来极大困难的问题．对承钢高Al2O3钒钛炉渣进行了熔化性能的实验研究．结果表明：考虑承钢的实际情况，高炉的炉渣温度应高于1400℃；二元碱度控制在1．02左右，MgO质量分数控制在13．95％左右；Al2O3质量分数控制在12％～14％；TiO2的质量分数应控制在12．57％以下．

含钛高炉渣用于烧结矿渣砖的研究

介绍了以高钛高炉渣为主要原料制作烧结矿渣砖的试验研究。结果表明,通过原料配比和生产工艺控制,可以试制出高钛高炉渣掺量超过40%的矿渣烧结砖,产品指标均达到GB5101-2003MU15的要求,为高钛高炉渣的利用开辟了一条新途径。

高钛型高炉渣生产墙体材料技术研究(英文)

因含钛高且其主要活性组分CaO主要以钙钛矿形式存在,攀钢生产的高钛型高炉渣(HTTCS)活性很低。高汰型高炉渣生产墙体材料技术的研究重点是如何激发HTCS的活性,用其生产墙体材料-实心砖和混凝土空心砌块。研究表明,当采用80℃湿热养护并掺入适量的煅烧石膏和粉煤灰后, HTCS的活性可以充分地激发出来。当采用破碎的慢冷HTCS作为粗集料,水淬粒化HTCS作为细集料,制成的实心砖和混凝土空心砌块强度达到15 MPa(MU15)和10 MPa(MU10)。且墙体材料的耐久性指标和HTCS的放射性指标均满足国标要求。

高钛矿渣的粉磨特性研究

由于攀钢高炉渣中含有20%以上的TiO2,使其利用受到很大限制,为使高钛矿渣作为掺合材料应用于混凝土,需首先了解高钛矿渣的粉磨特性。本文中研究了粉磨时间与高钛矿渣细度之间的关系,对比了高钛矿渣与普通矿渣易磨性并分析了助磨剂对高钛矿渣粉磨的影响。结果表明,高钛矿渣的易磨性较普通矿渣差,可使用助磨剂提高高钛矿渣的粉磨效率。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定高钛渣铁中锰磷钒

以电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)测定高钛渣铁中Mn,P,V。试验了基体和共存元素干扰情况,优选了元素分析谱线和仪器参数;采用同步背景校正、K系数校正以及基体匹配相结合的方法来消除基体、共存元素的干扰和试液进样雾化的物理化学因素影响。试样分析结果与常规化学法分析结果对照一致。

无筛板流化床数学模型研究及其工业应用

研究了无筛板流化床的数学模型，在试验中采用了作者提出的新的流化指数表达式，作为流化质量的判别标准．用内径０．７５ｍ，由透明有机玻璃制成的无筛板流化床作为模拟放大装置，并把计算机及差压变送器等仪器与无筛板流化床相连接以实行联机操作并处理数据．根据数学模型研究结果，设计了一台内径１．２ｍ工业用无筛板沸腾氯化炉，用于氯化品位约８５％ＴｉＯ２，含６．７％ＭｇＯ与ＣａＯ杂质的高钛渣制取ＴｉＣｌ４，氯化炉连续运转５５天。

攀枝花钛精矿制取高品位氯化渣探讨

探讨了从攀枝花钛精矿制取高品位氯化钛渣的几条途径的可行性和适应性。

盐酸浸出高钛渣收尘灰提钛研究

攀枝花——西昌地区有许多钢厂,在还原铁的过程中,钛以高钛渣的形式富集,同时产生大量的尘灰从高炉飘出。尘灰中的钛含量相当可观,如果不收集起来加以充分利用,会造成资源浪费,这些尘灰飘到大气中,造成的环境污染也比较大。文章利用盐酸浸出高钛渣尘灰,实现高钛渣收尘灰综合利用,盐酸可以实现循环利用,大大减少"三废"量。实验主要研究了盐酸浓度,酸灰比,酸浸温度,酸浸时间对酸浸灰中钛含量的影响。结果表明:不经还原直接酸浸,需要浓酸才能溶解尘灰中的Fe2O3,当盐酸浓度为12 mol/L,酸灰比为1.5,酸浸温度为100℃,酸浸时间为5 h,酸浸灰中的钛含量可以达到39.71%。

应用磨细高钛矿渣配制混凝土的相关试验研究

高钛矿渣是炼钢工业产生的一种废渣,目前未大规模使用。文章中论述了将磨细高钛矿渣作为混凝土的一种配制原料,进行了相关的试验研究。结果表明:掺入的磨细高钛矿渣明显改善了混凝土拌和物的和易性,显著提高了混凝土的抗压强度。

高钛渣收尘灰中钛回收工艺研究

高钛渣收尘灰其钛含量是相当可观的,我国生产钛白粉厂比较多,生产过程中所用原料产生尘灰的数量也是值得关注的,如果不加以充分利用,造成的环境污染比较大.实验研究的目的是对二次资源的充分利用,减少环境污染.通过对比目前工业上应用较多的电炉熔炼法、硫酸浸出法、盐酸浸出法、还原锈蚀法的优缺点,再根据高钛渣收尘灰的的组成,实验选择盐酸浸出法,其盐酸在实验过程中可以实现循环利用,大大减少“三废”量.实验主要研究了酸浸浓度,酸浸温度,酸浸矿酸比,酸浸时间对钛的富集和回收的影响.结果表明：当盐酸浓度为6 mol/L,酸浸温度为90℃,矿酸比为1：1.3,酸浸时间为5h,除去铁锰等可溶性杂质的效果比较好,处理渣中的钛含量可以提高到43.17％.

高钛重矿渣混凝土的抗氯离子渗透性试验研究

应用高钛重矿渣替代普通砂石作为粗细骨料配制C30高钛重矿渣混凝土,采用快速氯离子迁移系数法对其进行抗氯离子渗透试验,得出DRCM值为3. 3×10^-12m^2/s,根据《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》及《混凝土耐久性检验评定标准》判定此高钛重矿渣混凝土抗氯离子渗透性能的等级为RCM-Ⅲ、耐久性水平推荐意见为较好。

中性气氛下高铝中钛型高炉渣黏度的试验研究

采用RTW熔体物性测定仪研究了中性气氛条件下高铝中钛型高炉渣的黏度和熔化性温度,得到了碱度和化学成分等因素对其黏度和熔化性温度的影响规律。结果表明:在中性气氛条件下,当炉渣碱度从0.92提高到1.12时,炉渣的黏度降低、熔化性温度升高;随着渣中MgO含量的升高,炉渣的黏度先降低再升高;增加渣中Al2O3含量,炉渣的黏度显著提高。当Al2O3的质量分数大于14.75%后对炉渣黏度的影响不明显;当TiO2的质量分数在10.57%～14.57%范围内增加时,高铝中钛渣的黏度随之降低,即在理想条件下,TiO2含量和温度的增加对炉渣黏度影响均不大。但当高炉冶炼钒钛磁铁矿时,炉渣中的Ti(C,N)等高熔点物质随原料中TiO2含量的增加和炉温的上升而增加,将对炉渣黏度产生很大的影响,故冶炼时应控制高炉内TiO2的还原以少生成高熔点钛化合物,并且严格控制铁水温度以使高炉接受矿石钛含量。

高铝中钛高炉渣脱硫的动力学机制

以现场高炉渣化学成分为基准,利用纯化学试剂制备试验渣样,研究了高铝中钛型高炉渣脱硫的动力学过程,确定了其脱硫的动力学参数。结果表明,当反应温度一定时,铁水中硫含量w([S])随脱硫反应时间的延长而降低。试验条件下,高铝中钛渣脱硫过程属于二级反应,其限制性环节是硫在熔渣中的扩散。熔渣中硫的传质系数βS随着温度的升高而增大,硫在熔渣中的扩散活化能ED为127.03kJ/mol。

钛渣中FeO对熔盐氯化过程的影响

研究了不同FeO含量钛渣的化学及物相组成以及FeO含量对熔盐氯化过程放热量、收尘渣量及成分、熔盐成分和产品质量的影响。结果显示:钛渣中主要物相是黑钛石、金红石和硅酸盐玻璃体。随着FeO含量增大,钛渣熔盐氯化放热量、收尘渣比例、熔盐中的FeCl_3和FeCl_2含量、产品中FeCl_3含量和固含量均有所增大。高FeO含量用于熔盐氯化制备四氯化钛工艺可行,但对氯化过程熔盐成分和收尘渣成分影响较大,应通过调整物料配比、排盐制度和矿浆喷淋制度等予以解决。

全攀枝花钛精矿冶炼钛渣熔盐氯化技术应用分析

针对以全攀枝花钛精矿冶炼的钛渣中Ti O2含量低、钙镁含量高的特点,分析了其熔盐氯化工艺关键控制点,并分别以Ti O2品位为74%、78%的钛渣为原料,研究了熔盐氯化工艺生产过程控制,分析比较了不同钛渣原料对产品粗四氯化钛质量的影响及粗四氯化钛生产成本的影响。结果表明：以全攀枝花钛精矿冶炼的Ti O2含量为74%、78%的高钙镁钛渣为熔盐氯化原料时,氯化熔盐中Ti O2、C含量宜控制在3%左右,循环泥浆中固体杂质含量宜控制在200 g/L左右。与采用Ti O2含量为78%钛渣相比,采用Ti O2含量为74%钛渣生产时氯化熔盐温度和收尘室进口气体控制温度降低30～50℃,石油焦、氯化钠单耗和废盐、收尘渣量增加,粗四氯化钛产品中固体杂质和VOCl3、Si Cl4、Fe Cl3含量较低。采用Ti O2含量为74%的钛渣为原料熔盐氯化生产粗Ti Cl4比采用Ti O2含量为78%的钛渣成本降低5%～10%。