3D FEM Simulation of Precision Forging Automobile Clutch Damping Spindle Sleeve

The precision forging process is simulated by commercial software Deform 3D using a rigid visco-plastic model to predict the status of metal flow and the distribution of equivalent plastic strain, providing guidance for making decision on the optimal choice of process parameters and mould structure. Trial forging was used to verify the effectiveness of FEM simulation results.

基于SuperForge的直齿锥齿轮精密锻压模具设计

为了得到精度高、寿命长的直齿锥齿轮精锻模具,针对锻件结构特点,对锻压过程进行了工艺分析,并设计了锻模齿形模的结构。同时在三维实体模型的基础上建立了有限元模型,运用SuperForge软件对锻压过程进行了运动模拟仿真。分析整个锻压过程中的特点,为获得合适的模具结构提供参考依据,进而减少原材料和能源的消耗,提高效率,降低成本,有很好的实际应用价值。

液态模锻双金属复合锤头模具设计

为了提高破碎机双金属复合锤头的综合性能,延长其使用寿命,本文提出了采用液态模锻工艺生产双金属复合锤头的方案,并进行了相应的模具设计。模具采用直立位直接加压液锻成型,可替换模芯,垂直分模,下缸上行顶出的方案。

闭塞模锻液压模架的研制

以闭塞模锻液压模架设计为例 ,重点介绍了闭塞模锻液压模架的结构形式、液压系统的设计和缸体结构的优化设计方法 ,并应用该模架进行了轿车等速万向节星形套闭塞模锻工艺试验。结果证明 ,该模架强度、刚度较好 ,工作稳定可靠。

汽车发电机磁极精锻成形三维有限元模拟和工艺优化

简述了汽车发电机磁极几种典型成形工艺。基于Abaqus通用有限元软件,应用三维刚粘塑性有限元显式算法对磁极精锻成形过程进行了模拟分析,得出了变形中材料的流动状态和等效塑性应变分布规律。根据有限元模拟分析结果对磁极精锻成形工艺参数、模具结构进行了优化设计,并进行了磁极精锻成形工艺试验。试验验证了有限元模拟分析结果,并精锻成形出合格的汽车发电机磁极产品。

H11钢锻模挤压铸造模具设计及成形工艺

为了减少热锻模的加工量,节省模具钢,采用挤压铸造方法生产H11钢热锻模。给出了挤压铸造锻模合理的模具结构和合适的工艺参数。为了取件方便,成形模具的凸模和凹模均采用组合结构。结果表明,得到的挤压铸造件的尺寸和性能都达到了设计要求,加工工时减少了1/3,降低了加工成本。

激光熔覆修复技术研究进展

介绍了激光熔覆修复技术的应用概况,并对激光熔覆修复工艺、激光熔覆专用铁基粉末进行了分析和综述,指出了激光熔覆修复的发展方向。

优化保护渣改善冷镦钢铸坯表面质量

钩型振痕是某厂生产35K冷墩钢铸坯表面的主要问题,其产生的原因是由于保护渣的润滑性能不良造成。钩型振痕一方面会使铸坯表面产生夹渣、裂纹和皮下气孔等缺陷;另一方面,由于该处传热不好会使局部奥氏体晶粒粗大和微观组织发展而产生组织不均匀的现象,引起轧材冷镦开裂。因此,通过优化结晶器保护渣理化性能,改善保护渣的润滑性能,铸坯钩型振痕得以消除,振痕处组织的不均匀性得到控制,为后续的轧钢过程提供了合格的铸坯。

汽车电机爪极热锻正挤压工艺及模具设计

在分析爪极分流式反挤压工艺的基础上,针对爪极零件特点,制定出爪极热挤压精密成形新工艺:热锻正挤压成形+冷精整,并进行了相关模具设计。

5CrMnMo锻模使用中的失效分析与防止措施

介绍了5CrMnMo钢的化学成分、热处理工艺、锻模的工作条件及其失效形式(型腔棱边磨损、型腔塌陷及冷热疲劳裂纹),并介绍了模具失效原因及及一些防止措施。通过改进热处理工艺,提高了模具使用寿命。

汽车模具的电刷镀和喷焊快速修复

介绍了几种典型模具快速修复工艺方法,并对汽车地板革成形模和汽车半轴摆动辗压模的修复进行了研究。研究结果表明:对于汽车地板革成形模,采用刷镀工艺可获得和基体结合良好,满足使用要求的修复镀层;对于汽车半轴摆动辗压模,采用喷焊修复工艺可以得到硬度60-65 HRC,满足使用要求的模具表面修复喷焊层。

汽车前轴辊锻成形工艺分析

论述了中吨位汽车前轴辊锻成形工艺参数的确定方法和模具设计要点。通过实践证明,汽车前轴的辊锻成形工艺存在的诸如难于展宽、不均匀变形、毛坯与型槽的对中性及控制锻件长度等问题,都可以通过合理设计辊锻模具、优化模具型腔结构、调整成形工艺及采用专用工装夹具予以解决。

高温锻压模具表面激光熔覆铁基合金粉末的特性研究

针对激光熔覆修复发动机叶片报废高温锻压模具中使用热喷涂粉末开裂敏感性较大的缺点以及在高温(800℃以上)服役环境中,熔覆层容易开裂、脱落的问题,自配了铁基合金粉末,采用激光熔覆技术,在高温锻压模具表面制备了复合涂层;利用OM、SEM、XRD和硬度计对复合涂层进行表征。结果表明:当自制铁基熔覆粉末的质量百分比为0.5C、25Cr、1.0Ni、1.5Si、1.5B、余量Fe时,获得了无裂纹的熔覆层,熔覆层与基材实现了良好的化学冶金结合。

新型螺旋伞齿轮坯锻模设计

螺旋伞齿轮坯原锻模生产的锻件内孔有纵向飞边,难以去除,妨碍后续加工。给出实用的新型锻模结构。该锻模采用浮动模芯和浮动凹模结构,锻件在两个凹模形成的的封闭环形模腔中成形。生产的锻件无飞边,料块质量减轻5.5%,显著降低了生产成本。

精密锻造技术的研究现状及发展趋势

综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状,介绍了冷精锻、热精锻、温精锻及复合精锻工艺的应用现状和发展方向;分析了精密锻造设备的特点及应用现状;总结了精密锻造模具的特点,介绍了模具弹性补偿、高速切削、模具补焊等先进的模具设计、制造技术;从数值模拟和反向模拟两个方面综述了成形过程模拟技术在精密锻造工艺中的应用情况及存在的问题;介绍了精密锻造工艺优化技术的研究现状。最后对精密锻造成形技术发展方向进行了展望。

离合器精密锻压模具设计与分析

在对离合器锻压成形工艺分析的基础上,提出了该零件的精密锻造工艺方案,介绍了该零件粗锻、精锻和冷挤压等成形工艺。根据锻件工艺参数进行了闭式锻压模具和开式冷挤压模具的结构设计,并且对模具工作过程的仿真模拟证明,所设计的模具结构合理、灵活可靠,工艺性较好,能保证产品质量。同时,提高了生产效率,降低了加工成本。

汽车离合器减震轴套精锻成形数值模拟与分析

简述了汽车离合器减震轴套的几种典型成形工艺。基于Deform3D通用有限元软件,应用三维刚粘塑性有限元显式算法对预减震轴套精锻成形过程进行了模拟分析,得出了变形中材料的流动状态和等效塑性应变分布规律。根据有限元模拟分析结果对减震轴套精锻成形工艺参数、模具结构进行了优化设计,并进行了预减震轴套精锻成形工艺试验。试验验证了有限元模拟分析结果,并精锻成形出合格的汽车预减震轴套产品。

汽车轴类热锻模具的失效形式与分析

针对某汽车厂汽车轴类毛坯热锻模具寿命过短,生产中需频繁更换,严重影响生产效率的问题进行了研究.通过对一批材料为H13钢的失效热锻模具的分析,研究了模具失效的主要形式并分析了失效原因.借助各种技术检测手段,对失效热锻模具进行了检验分析,对模具的不同失效类型作了探讨.结果表明,汽车轴类毛坯热锻模具的主要失效形式为热疲劳裂纹、热磨损和塑性变形;失效源于初始的表面破损,模具表层材料性状退化是产生初始热疲劳裂纹的直接因素,同时也加速了热磨损失效进程.

轿车半轴齿轮冷摆辗成形及三维有限元数值模拟

对轿车差速器半轴锥齿轮塑性成形进行了可行性分析,采用冷摆辗方法成形齿轮锻件。利用三维有限元软件DEFORM模拟其变形过程,在变形瞬间状态及力学量场可视化环境下,得到金属流动充填规律、应力应变状况及载荷分布等。模拟结果表明,当采用阶梯状的实心毛坯,摆角1.5°,转速25.13 rad.s-1,下模进给速度5 mm.s-1时,成形效果最好。用冷摆辗方法成形高精度轿车锥齿轮锻件的方法是可行的。

直齿圆柱齿轮精锻模具设计及有限元分析

针对某直齿圆柱齿轮,进行了带浮动式凹模的精密锻造模具的设计.并结合此浮动式模具结构,利用刚塑性理论方法建立了该直齿圆柱齿轮精锻的合理有限元模型,采用DEFORM-3D软件对整个成形过程进行有限元数值模拟.得到了变形区的速度场分布、坯料的damage分布等,分析了其分布规律.由此验证了带浮动式凹模的精锻模具结构的合理性,为有效地进行工艺研究、优化工艺参数提供了方法和依据.