高真空脱溶工艺对南极磷虾油品质影响

为评估高真空脱溶技术对南极磷虾油品质的影响,该研究测定正己烷残留量、虾青素含量、色泽、氧化稳定性、脂肪酸组成,以及动脉粥样硬化指数(atherosclerosis index,AI)和血栓形成指数(thrombogenic index,TI)等多项指标,对脱溶工艺效果进行全面评估。结果表明,在50℃处理50 min、60℃处理30 min或70℃处理15 min的条件下,南极磷虾油中的正己烷残留量显著降至20 mg/kg以下,符合《食品安全国家标准食用油:GB/T 2716-2018》对溶剂残留量的限定。脱溶工艺保护了虾青素含量,确保其质量分数维持在30 mg/kg以上,满足《农业农村部水产行业标准磷虾油:SC/T 3506-2020》对磷虾油合格品的规定。脱溶处理后的磷虾油在色泽、氧化稳定性、脂肪酸组成以及AI和TI等关键指标上展现出良好的稳定性,未见显著变化(P>0.05)。高真空脱溶工艺有效去除了溶剂残留,同时完好保留了磷虾油的理化特性和营养价值,为油脂工业高效、环保的脱溶解决方案的提出提供参考。

玉米胚芽预榨饼浸出中湿粕脱溶的生产实践

在玉米胚芽预榨饼浸出制油过程中,湿粕脱溶是一个很重要的工序。基于玉米胚芽预榨饼的特点,对其浸出过程中湿粕脱溶工艺和设备进行了改进,并应用于生产实践。采用浸出器强制沥干和新型的高料层蒸脱机的技术方案,在强制沥干真空度1500 Pa、蒸脱机脱溶层净高3600 mm、脱溶时间35~40 min条件下,粕残溶达到650 mg/kg及以下,闪爆实验合格。通过采用新工艺和新技术,能在保证玉米胚芽粕产品品质的同时达到节能降耗的目的。

不同大豆粕低温脱溶工艺技术及综合效果比较

旨在为大豆低温粕产品质量的提高及生产成本的降低提供指导,对当前两种典型的大豆粕低温脱溶工艺(气流闪蒸脱溶和AB双筒脱溶)分别进行了详细介绍,从低温粕水溶性蛋白的损失、碎料的形成、粕料色泽、设备的正常运行及维护周期、溶剂消耗和蒸汽消耗等方面对两种大豆粕低温脱溶工艺进行对比分析。相较于气流闪蒸脱溶工艺,AB双筒脱溶过程中水溶性蛋白的损失更低、粕料成型度更好、粕料色泽变化更小,有效地减轻了设备堵塞、磨损现象,延长了设备使用周期,减少了系统维护、检修费用,同时也间接地节省了溶剂和蒸汽消耗。综上,可优先选择AB双筒脱溶工艺对大豆粕进行低温脱溶处理。

DTDC关键技术及应用实践

DTDC的设计和操作关系到工厂管理的安全、环保和能源消耗,在保证豆粕质量的前提下,降低DT的蒸汽消耗和降低豆粕的残溶是关键。论述了DTDC的预脱溶层、脱溶层、干燥层和冷却层的结构及关键操作参数设置,改进的DT功能性结构部件,DT的关键控制点、控制点及关键安全装置控制参数,另外论述了降低豆粕残溶及节能的措施。生产实践中,适度增加预脱溶盘数量,控制气相温度在68~70℃,保持脱溶层总料层高度不小于3.4 m,改进脱溶层逆流盘透气孔、搅拌叶、料位和落料控制机构和直接蒸汽喷孔,控制层料之间的压力降,延长蒸脱时间至45~55 min,经脱溶后,美国大豆豆粕和巴西大豆豆粕的残溶分别在50~80 mg/kg、100~150 mg/kg,溶耗分别在0.3 kg/t和0.5 kg/t,KOH蛋白质溶解度分别在84%和80%~82%,尿素酶活性等指标合格,压榨厂蒸汽消耗控制在170~190 kg/t。

油料浸出湿粕脱溶技术的发展

出自浸出器的湿粕含溶剂,须进行脱溶、干燥和冷却处理,以得到合格的成品粕。阐述了国内外湿粕脱溶技术的发展,建议对湿粕中的溶剂采用机械预脱溶方式,首先除去大部分溶剂,降低粕残油,以减少蒸脱机及其冷凝部分的负荷,进而降低溶耗、汽耗,达到降低生产成本的目的。提出用离心分离的机械预脱溶方法与蒸脱相结合的湿粕脱溶技术。

大豆粕低温脱溶工艺与实践

低温脱溶是提高大豆水溶性蛋白质的重要方法。介绍了通过螺旋刮板脱溶机对大豆粕进行低温脱溶的工艺流程、工艺参数以及操作要点 ,以期为实际生产提供参考。

醇法大豆浓缩蛋白的生产实践

结合醇法大豆浓缩蛋白及功能性醇法大豆浓缩蛋白生产实践,介绍了醇法浓缩蛋白生产及综合物理改性工艺生产功能性醇法大豆浓缩蛋白的生产工艺、主要设备及生产中存在的问题及改进措施。

大豆浸出湿粕离心脱除溶剂的工艺参数优化

对大豆膨化料经正己烷浸出后的湿粕进行离心脱除溶剂,选取离心时间、转速、离心料量3个因素进行了正交试验,分析了各因素对离心分离粕溶剂残留率的影响。试验结果表明,最佳离心脱溶条件为离心时间3min、转速2000r/min、离心料量1kg。

花生低温预榨、浸出、低温脱溶制油同时制备脱脂花生蛋白粉工艺研究

将清理分级后的花生仁低温烘干,脱红衣后于65℃以下直接进入低温螺旋榨油机进行预榨,低温花生油经沉淀、精滤即达到压榨一级花生油标准。低温预榨饼经适度破碎并调节水分后进入浸出器,用6#溶剂萃取油脂,湿粕进入热气式搅拌型低温脱溶装置,在小于80℃的温度下低温脱溶,然后进行超微粉碎得到脱脂花生蛋白粉,其蛋白质含量(N×6.25,干基)为60.7%,氮溶解指数(NSI)为68.5%。

用Aspen Plus模拟反胶束萃取大豆蛋白过程中毛油脱溶操作

利用反胶束技术萃取大豆蛋白的同时可以提取出大豆毛油,但毛油中含有有机溶剂,它们可以循环回收利用。在工业生产中,为了获得回收有机溶剂所用脱溶操作的相关工艺参数,该文基于Aspen Plus11.1软件模拟了反胶束萃取大豆蛋白过程中毛油的脱溶操作。利用Aspen Plus模块化分析功能,对油脂和溶剂的纯度、精馏塔的塔板数、再沸器和冷凝器的热负荷进行了分析,结果显示:减压蒸馏的回流比为0.352,塔顶馏出物流量为10.348kg/h时,油脂和溶剂的纯度分别可以达到98.9%和99.7%,此时再沸器和冷凝器的实际热负荷分别为1398.824W和1626.226W。灵敏度分析模块显示:随着塔板数的增加,油脂和溶剂的浓度分别增大,并确定了最佳塔板数为5。在模拟计算的基础上,进行成本分析,每年可节约成本127.2万元,并初步探讨了工业化装置设计的技术关键点,以期为工业设计放大脱溶装置提供可靠的数据。

湿粕脱溶系统改进优化的研究

湿粕脱溶效果直接影响着成品豆粕的溶剂残留。本试验利用蒸汽喷射增压器将湿粕脱溶系统的传统烘干方式改变为真空烘干,通过单因素试验考察各烘干工艺参数对豆粕残溶含量的影响,并利用响应面分析对湿粕脱溶的各烘干工艺参数进行优化,得到最佳烘干工艺参数:料层高度为257 mm,真空度为7 kPa,烘干时间为6 min,烘干温度为95℃。改进后的湿粕脱溶系统每天可节约蒸汽用量16%,同时减少了间接蒸汽和冷却水的用量,在最佳烘干工艺参数下湿粕脱溶后豆粕残溶含量为78 mg/kg,有效降低了豆粕残溶含量。

DT蒸脱机改造为DTDC蒸脱机方案的探讨

蒸脱机是油脂浸出工艺中主要的设备之一。阐述了DT和DTDC两种蒸脱机的结构 ,分析了DT蒸脱机改造的可行性及改造效果。通过对DT蒸脱机的改造 ,提高了设备的加工能力 ,使生产出的豆粕粉末度小 ,颜色金黄 ,蛋白质变性小 。

低温脱溶机关键技术的研究

为了满足油厂大型化和对油料蛋白综合加工利用的需求,对低温脱溶机的相关技术进行了研究。分析了低温脱溶技术的工艺特点以及低温脱溶机的组成和工作机理;根据工作环境的要求,选择了驱动系统;建立了低温脱溶机链传动的优化设计数学模型,运用"惩罚函数法"进行优化求解;对低温脱溶机的轴体、筒体和密封系统等关键部件进行了设计。性能试验表明,研制的低温脱溶机各项性能达到了设计要求,满足了低温脱溶技术的需要。

卧式内外间接加热脱溶器的传质单元模型与应用

根据卧式内外间接加热脱溶器(HCD脱溶器)的工作原理,建立了HCD脱溶器的传质单元模型。模型包括含溶粕在降速脱溶阶段的固气两相运动速率、平衡关系、传质速率、含溶粕在脱溶器内的聚集状态,以及达到一定脱溶要求所需的脱溶段长度。该模型可用于对浸出粕脱溶实验数据进行关联,用于HCD脱溶器的设计与选型,亦可用于对HCD脱溶器的操作运行过程进行监控。

大豆粕结团的原因及对策

大豆制油生产过程中,蒸脱机出口处的豆粕水份偏高,结团较多,溶剂消耗较高,通过对蒸脱机的改造,改变了脱溶层和烘干层的相对高度,改善直接蒸汽的质量,使湿粕在接触直接蒸汽之前达到100℃以上。并且改进和增加了一些附属设备,解决了豆粕结团的问题,豆粕的外观颜色呈金黄色,溶剂消耗3kg/t料以下。

对脱溶粕结块问题的探讨

蒸脱机排粕结块 ,结块内溶剂、水分、尿素酶和胰蛋白酶的含量均超标 ,严重影响成品粕质量 ,应当设法加以解决。研究发现 ,脱溶粕结块的主要原因是蒸脱机排气温度变化过大 ,排气压力过高 ,混合气体在脱溶层内结露 ,物料吸收大量结露水造成的 ;蒸汽带水 ,料坯软化、蒸炒不佳等都不是根本原因。为了减少结块 ,蒸脱机排气温度应控制在 85～ 90℃ ,排气压力应控制在 - 118～- 2 4 5Pa。

纳米氧化铬制备方法研究进展

纳米氧化铬具有熔点高、硬度大、高耐磨、耐腐蚀等特点,是目前正在开发并具有广阔应用前景的纳米材料。综述了纳米氧化铬的各种制备方法,包括固相法(固相反应法、机械化学法)、液相法(微乳液法、溶胶-凝胶法、超临界流体脱溶法、辐射化学合成法、水热法、沉淀法)、气相法(气相冷凝法、化学气相沉积法、物理气相沉积法、激光诱导热解法),以及热喷涂法和相转移法,并对各种制备方法的优缺点进行了简单比较。概述了纳米氧化铬的发展趋势及应用前景。

DTDC结构问题讨论

对DTDC结构问题进行了讨论。在预脱盘保证豆粕水分不冷凝、豆粕为散状、脱除部分溶剂条件下,按脱溶负荷要求设计预脱盘数量。脱溶层料层高度500～750 mm,搅拌速度10～12 r/min和搅拌叶的形状让物料呈悬浮状,蒸汽密度为650～750 kg/(h·m2),溶剂和水的共沸物的沸点达到67℃以下容易挥发和汽提,缩短脱溶时间。直接汽层温度达到105℃,促进豆粕发生美拉德反应。3 600 t/d的DT电机功率从原250 kW降到220 kW,豆粕残溶低于300 mg/kg,蛋白质溶解度达到75%以上,蒸汽消耗控制在203～220 kg/t。

甘氨酸法草甘膦脱溶冲料的原因分析及改进措施

针对甘氨酸草甘膦装置生产中脱溶冲料的问题,通过对解聚、合成、水解原料的质量、配比等进行优化试验,找到了导致脱溶冲料的原因;同时,在生产装置上采取改进措施,优化工艺控制方式,避免了脱溶冲料现象的发生。

一种提取与分离冬凌草甲素的方法

研究了一套新的从冬凌草中提取冬凌草甲素及处理提取液的方法。采用溶剂套用的方式提取冬凌草甲素,得到目标产物浓度较高的提取液。应用单因素变量法找出了冬凌草甲素浸取的适宜条件:物料溶剂比为1(g)∶8(ml),新旧溶剂套用组成的混合溶剂中冬凌草甲素的含量为652 mg/L,温度为35℃,p H5.5。通过往提取液中逐次添加水改变提取液的极性,并且配以低温,得到一系列浓度不同的冬凌草甲素沉析物。沉析处理后余下的提取液通过减压蒸发,得到质量分数为22.2%的冬凌草甲素浸膏,显著高于文献报道数据。在整个提取液处理过程中,几乎没有冬凌草甲素的损失,解决了常规的脱溶浓缩过程中冬凌草甲素大量损失的问题。