铝合金机罩内板冲压成形性研究

在机罩设计中采用铝合金材质,旨在提升机罩内板的冲压成形质量,通过规划冲压方向,设计工艺补充面与拉深筋等,构建完整的工艺补充面模型,运用AutoForm软件对机罩内板的冲压成形过程进行模拟与验证,确保设计方案的可行性。基于仿真结果,提出并实施针对性的成形性改善方案,解决了机罩内板在冲压成形过程中遇到的难题。经对标分析及CAE分析双重验证,确定了铝合金机罩内板风挡处拔模角的最佳参考值为55°,为铝合金机罩内板的工艺设计及成形优化提供了参考。

高温环形退火炉内罩压力控制研究

详述了硅钢高温环形退火炉旋转周期内及旋转前后内罩压力控制系统工作原理。根据操作人员在实际生产过程中的操作经验和生产中遇到的一些实际情况进行分析,对现场操作遇到的问题进行梳理,并制定内罩压力预检测控制法和操作规范,实现高温环形退火炉内罩压力全自动预警技术,有效提高了内罩压力合格率。

发动机罩内板拉延成形数值模拟及工艺优化

以某发动机罩内板为例,进行了拉延工序的工艺设计。利用板料成形分析有限元软件DYNAFORM对拉延成形过程进行了数值模拟,预测和分析了无拉延筋和有拉延筋的质量缺陷。以压边力和拉延筋分布为参考因素,从力学原理方面研究了其对发动机罩内板成形的影响。由模拟分析结果确定的压边力和拉延筋布置能大大提高发动机罩内板的成形质量。

铝合金发动机罩盖内板结构优化设计研究

为实现发动罩盖的轻量化设计,本文使用铝合金材料制作发动机罩盖。基于刚度和行人保护,利用OptiStruct软件优化设计一种新型的铝合金内板结构,相比原钢制罩盖,重量减轻46.4%,行人头部保护、刚度和模态性能没有降低。

发动机内罩板成形过程中工艺孔的设置

介绍了汽车发动机内罩板成形工艺,在零件毛坯上加开工艺孔,分析了工艺孔处的应力应变状态,得出了工艺孔开设的位置与大小对零件成形的影响,总结出了开设工艺孔的方法和需要注意的问题,并利用数值模拟优化工艺孔的开设,验证了分析的有效性。

高温退火炉新型红外涂料的研究和应用

将改进后的新型WE涂料用于高温退火炉耐火纤维炉衬以及耐热钢内罩上,纤维和耐热钢烧损率降低;试验与热平衡测试结果表明,WE涂料在高温气氛侵蚀中使用,性能稳定,抗老化性强,耐火度提高,渣球量减少,收缩率降低,使用寿命延长;升温速度加快,满足了工艺要求,并取得了节能节材与产量提高的显著效益。

铝合金汽车发动机罩内板成形性能研究

以铝合金汽车发动机罩内板为对象,在初始型面结构的基础上,结合有限元分析,针对其出现的成形缺陷进行多轮优化,改善其成形性能,同时探究了压边力和模具间隙等工艺参数对零件减薄率和回弹的影响。结果表明,在较小的压边力和较大的模具间隙下板料的减薄较小;在一定范围内,随着压边力的增大,零件的整体回弹得到抑制但变化不明显,而局部的负向回弹有所增加,模具间隙的减小也有利于减小回弹。在优化型面结构的基础上对其进行回弹补偿并配合工艺参数的调整,可有效减小零件的回弹。在仿真优化结果的基础上进行铝合金发动机罩内板的冲压试验,试验件与仿真优化结果具有较好的一致性。

一种提升发盖内板材料利用率的优化工艺方案

分析研究了某车型发盖内板,局部采用开口拉延新工艺与传统全封闭拉延工艺,在保证产品质量的前提下新工艺对于材料利用率提高了3.5%,并最终应用到车型量产阶段,进而为后续新车型开发提供了关于材料利用率提升的一种较好的解决方案。

汽车引擎盖内板冲压工艺设计及数值分析

针对复杂的汽车引擎盖内板在冲压成形中容易产生破裂缺陷的问题,利用AutoForm有限元软件对引擎盖内板进行工艺设计以及数值分析。将正交试验设计方法与冲压数值分析相结合,探讨冲压方向、压边力、拉深筋圆角半径、拉深筋深度和摩擦因数对汽车引擎盖内板冲压成形质量的影响,并利用直观分析法,确定最优工艺参数组合,最终达到理想效果。

汽车发动机盖内板冲压成形有限元分析

以某车型发动机盖内板为例,论述了Autoform软件在汽车覆盖件冲压有限元仿真分析中应用。使用Autoform软件建立了冲压成形有限元模型,分析了压边力、拉延筋及材料性能波动对冲压成形质量的影响,并通过零件设计和工艺参数的优化,消除了开裂风险。

数值模拟方法在TC1钛合金整流内罩深拉热流变成形质量控制中的初步应用

对TC1钛合金整流内罩在深拉热流变成形生产过程中出现的质量问题 ,如拉裂、起皱等失效现象 ,采用数值模拟方法加以质量控制研究 .通过计算机数值模拟“实验” ,优化成形工艺参数和模具几何参数 ,不仅节省了大量的实验经费和时间 ,产品合格率也从原来的 2 0 %左右提高到了 80 %以上 .

基于逆向工程的引擎盖内板法向变形质量分析

为研究某汽车引擎盖内板在特定定位布局下的法向变形,使用激光扫描仪获取其表面特征,通过VXelements软件对其进行数据化处理,结合Geomagic Studio软件逆向建模构建三维模型,采用NX Nastran软件对三维模型进行有限元分析。结果表明,在特定定位布局下,有限元分析的引擎盖内板法向偏移量与实际偏移量相符。

基于有限元软件的前罩内板冲压成形数值模拟

基于Autoform有限元软件,采用三工序工艺方案对前罩内板的冲压成形过程进行了数值模拟,预测了板料在拉延过程中的开裂及起皱等缺陷的产生,系统分析了拉延过程中坯料的减薄率、塑性变形及主次应变分布,并基于以上结果分析了破裂及起皱缺陷产生的原因。

排汽缸导流内环子午型线改型设计的数值研究

为了降低某汽轮机低压排汽缸的流动损失,对占流动损失比例较高的环形扩压器进行了改型设计,改变扩压器内导流环子午型线圆弧段半径,数值研究其大小变化对排汽缸气动性能的影响。结果表明,扩压器内导流环圆弧段半径增大,提高了汽流在环形扩压器中的增压程度,降低了汽流由扩压器出口进入排汽蜗壳时的压力突升,改善了排汽缸的气动性能。

基于DYNAFORM发动机罩内板成形工艺的设计与优化

针对某车型发动机罩内板的成形工艺进行设计和优化,使用板料成形数值模拟软件DYNAFORM分析其拉伸成形过程并进行仿真;研究三种工艺方案即充液拉深加高压整形方案,纯刚性模拉深方案和充液拉深加局部刚模整形方案对发动机罩内板成形时的起皱、破裂和贴膜度问题的影响,得出一种最优化的成形工艺方案,为类型的零件生产起到了指导作用。

汽车引擎盖内板的工艺优化方法

针对钢制前盖内板传统工艺存在的材料利用率低的问题,分别对前盖内板的风挡区域、翼子板搭接区域和前保险杠区域的造型进行分析,从压料面的设计、板料形状的选择、拉深方式的确定对前盖内板工艺进行优化设计,节约板料质量约8.8%,材料利用率提高4.49%。

机盖内板铰链侧尖点拉延开裂解决方法

针对机盖内板铰链处尖点易出现的开裂问题进行了研究,利用CAE分析软件Auto Form进行冲压仿真分析,认为尖点处过度减薄是导致产品开裂的主要原因。分析结果表明,产品优化、工艺补充优化和工艺方案优化均能有效解决机盖内板铰链侧尖点拉延开裂问题,从而指导冲压制造调试出合格产品。

一种铝合金前罩内板结构的冲压可行性研究

针对自主设计的某款铝合金前罩内板结构形式进行冲压成形可行性分析,通过调整冲压方向、压边力、拉延系数及等效拉延筋等影响因子,根据仿真结果分析验证该结构形式的可成形性,为铝合金前罩内板工程化提供设计参考。

发动机罩内板冲压工艺设计与拉延模设计

发动机罩内板是汽车零件重要结构件之一,具有成形面积大,变形复杂,模具设计要求高等特点。根据零件冲压可成形性,设计了零件拉延工序、修边冲孔工序、二次修边冲孔工序和整形翻边四道冲压工序。根据零件冲压工艺设计,基于UG软件,设计了汽车发动机罩内板拉延模具的上模、压边圈和下模。通过预压试验,得到合格的第一序拉延产品。

前盖内板连接工艺的应用分析

前盖外板与内板连接主要是通过包边工艺实现,而前盖内板总成在选择连接工艺时,需要综合考虑材料、板厚、设备共用性及成本等多种复杂因素。文章主要结合实际生产中的加工效率、设备共用性及综合成本等因素,对内板几种常用的点焊、自冲铆接(SPR)、无铆钉铆接等连接工艺优缺点进行了对比分析。结果表明,在选择工艺方式中,不仅要考虑材料本身的特点,而且要考虑各种工艺的特点及线体共用车型产品的工艺特点,从而实现降本增效、设备效益最大化。